閥體鍛造工藝對比分析

1、方案一中閥體鍛造工藝下料重量為2430kg，鍛造火次為兩火次；方案二中閥體鍛造工藝下料重量為2335kg，鍛造火次為三火次；方案三中閥體鍛造工藝下料重量為2030kg，鍛造火次為三火次。

2、方案一是將坯料整體鍛造為方塊毛坯，方案二大連鍛造加工過程中為了便于人工分料，防止兩頭端部出現(xiàn)凹心，增加了鍛坯兩端余量。這兩種方案設(shè)計的閥體在后續(xù)進(jìn)行機(jī)械加工過程中，均存在加工余量大的現(xiàn)象，而且鍛造流線被切斷，降低了零件使用壽命，使得產(chǎn)品質(zhì)量無法得到保證。

3、方案一中鍛造后通過鋸床鋸掉兩個余料，重量輕，利用價值不高，只能作為廢料處理，同時使用鋸床增加了鋸條損耗，而且加一道工序，就多一重質(zhì)量控制風(fēng)險，如存在鋸角過程中將產(chǎn)品鋸廢的可能。方案二在鍛造過程中有人工分料工序，在分料位置余塊大，而且剁刀切口面不一定整齊，使該位置易產(chǎn)生折疊。

鍛造加工，相對于鍛錘震動小，噪音低，兩者均適合小批量、多品種的生產(chǎn)，更換模具方便，簡單，組織生產(chǎn)較為靈活。熱模鍛壓力機(jī)工作原理是電機(jī)帶動曲軸，曲軸通過連桿帶動滑塊做上下運(yùn)動，進(jìn)而達(dá)到鍛造的效果。由于熱模鍛壓力機(jī)具有下死點(diǎn)。

因此生產(chǎn)的鍛件尺寸一致性好，但是如果鍛件所需的變形力超過了壓機(jī)的能力，壓機(jī)就會在通過下死點(diǎn)之前被卡?。ㄋ追Q悶車），不得不把壓機(jī)的動力部分拆裝再組裝來恢復(fù)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)。因此，熱模鍛壓力機(jī)相對于鍛錘和螺旋壓機(jī)具有所生產(chǎn)的鍛件尺寸統(tǒng)一性好的有點(diǎn)。

但是也有造價昂貴，更換模具復(fù)雜等劣勢，該鍛造設(shè)備適合于大批量，少品種的鍛件生產(chǎn)。當(dāng)型腔完全充滿后坯料的多余金屬從分流腔孔擠出,這樣既解決了坯料體積與型腔體積不能嚴(yán)格相等的矛盾,同時又降低了型腔的內(nèi)部壓力,有利于提高模具壽命。

熱精鍛工藝發(fā)展已經(jīng)非常成熟，經(jīng)濟(jì)效益明顯，獲得了較廣泛的應(yīng)用，尤其在齒輪鍛造行業(yè)應(yīng)用較廣。不銹鋼鍛件是指不銹鋼材料被施加壓力，通過塑性變形塑造要求的形狀或合適的壓縮力的物件。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實(shí)現(xiàn)。

通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關(guān)機(jī)械中負(fù)載高、工作條件嚴(yán)峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。

鍛造時對鋼坯從不同方向進(jìn)行多次鐓粗和拉拔,并采用“二輕一重”法鍛造,即坯料始鍛時要輕擊,防止斷裂,在980～1 020 ℃中間溫度可重?fù)? 以保證擊碎碳化物,Cr12MoV 鋼未改鍛,采用固溶雙細(xì)化處理[5 ] ,即500 ℃及800 ℃左右二級預(yù)熱,1 100～1 150 ℃固溶處理,淬入熱油或等溫淬火,750 ℃高溫回火,機(jī)加工后960 ℃加熱油冷后進(jìn)行終熱處理, 也可使碳化物細(xì)化、棱角圓整化,晶粒細(xì)化。