余熱回收系統(tǒng)工藝流程

余熱回收系統(tǒng)工藝流程如圖3所示，電弧爐產(chǎn)生的1200℃左右的高溫?zé)煔?，?jīng)過爐蓋第四孔靜茹移動(dòng)煙道，在進(jìn)入燃燒沉降室，CO等可燃物進(jìn)一步燃燒，同時(shí)大顆粒得以沉降，通過調(diào)整燃燒沉降室出口混風(fēng)閥將煙氣出口溫度控制在800℃以內(nèi)，在經(jīng)過高溫?zé)煹肋M(jìn)入熱管蒸汽發(fā)生器進(jìn)行熱量回收，熱交換后的溫度降到160℃左右進(jìn)入除塵器凈化，熱管蒸汽發(fā)生器生產(chǎn)的飽和蒸汽通過分氣缸供生產(chǎn)和生活實(shí)用。

帶蓄熱器的蒸汽回收系統(tǒng)

由于電爐為周期性間斷吹煉，因此在蒸汽系統(tǒng)中增設(shè)了2臺(tái)蓄熱器，其作用是將余熱鍋爐產(chǎn)生的周期性波動(dòng)的蒸汽，通過蓄熱器的調(diào)節(jié)，能連續(xù)而穩(wěn)定地向外供汽，使蒸汽得到的回收和利用。

通過余熱鍋爐可產(chǎn)生1暢6 MPa飽和蒸汽，經(jīng)蓄熱器后，供給出1暢1MPa飽和蒸汽回至鍋爐本體的過熱器實(shí)現(xiàn)基本穩(wěn)定輸出，蒸汽經(jīng)過熱后可達(dá)到260～350℃并入主蒸汽管網(wǎng)。

煙氣余熱回收常見的特點(diǎn)有以下幾個(gè)方面：

  1、安裝方便：煙氣余熱回收余熱回收裝置的安裝不需要對(duì)原鍋爐或工業(yè)窯爐進(jìn)行改動(dòng)。

  2、安全可靠：超導(dǎo)熱管等溫性能好，導(dǎo)熱時(shí)產(chǎn)生自振不產(chǎn)生圬垢和通風(fēng)阻力，始終保持良好的傳熱效率，不影響鍋爐或窯爐的工作。

  3、使用壽命長(zhǎng)：超導(dǎo)煙氣余熱回收裝置使用壽命10年以上，單根熱管可拆卸更換，維護(hù)簡(jiǎn)單成本低。

  4、節(jié)能效益好：大型工業(yè)窯爐效率可提高10％以上，中小型燃油、燃?xì)?、燃煤鍋爐效率可提高節(jié)能達(dá)5％-10％。

鋼鐵工業(yè)是環(huán)境污染、能源消耗大戶，煙氣除塵、余熱回收利用是鋼鐵工業(yè)保護(hù)環(huán)境 、 節(jié)約能源的對(duì)策之一。電爐在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量含塵、CO的高溫?zé)煔?，平均每噸鋼產(chǎn)生的量為18-20kg，隨煙氣帶走的熱量約150M .嚴(yán)重浪費(fèi)能源、污染環(huán)境。隨著電爐技術(shù)迅速、的發(fā)展，其煙氣余熱回收利用及除塵技術(shù)也得到了發(fā)展。電爐煉鋼過程中會(huì)產(chǎn)生大量的高溫含塵煙氣（約1000～1400℃），煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。目前國(guó)內(nèi)對(duì)煙氣冷卻方式主要為水冷方式，即冶煉所產(chǎn)生的一次煙氣從其第四孔抽出，經(jīng)水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻后，再經(jīng)空冷器或噴霧冷卻塔降到約350℃ ，后與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為60℃的二次廢氣相混合，混合后的廢氣溫度低于130℃，進(jìn)除塵器凈化，并經(jīng)風(fēng)機(jī)排往大氣。該方式實(shí)現(xiàn)了煙氣降溫除塵的目的，缺點(diǎn)是：一方面消耗大量的電能和水，另一方面大量高溫?zé)煔獾臒崃繘]有得到回收利用。