做為專業(yè)的汽車模具廠，東莞市長東模具有限公司開發(fā)、制作過汽車B類件汽車模具。廠內(nèi)多名工程師熟練運用AUTOFORM軟件及DYNAFORM軟件進行沖壓成型CAE分析及回彈分析，提前預知各種條件下的沖壓成型變薄、開裂、起皺和疊料，及沖壓回彈情況，在汽車模具沖壓工藝設計階段與結(jié)構(gòu)設計階段做出應對調(diào)整，例如加材料，加管位或靠塊，調(diào)整壓料力，計算回彈補償?shù)却胧?

　　眾所周知，制造汽車所需的大部分構(gòu)件都是薄板沖壓件，國外各大汽車廠商多年前已開始采用各種計算機CAE技術用于指導汽車模具設計與制造，常見的CAE軟件有AUTOFORM, DYNAFORM和JSTAMP等。這些CAE 軟件大多可以利用CAD 生成的模型進行設計和工藝過程，為新產(chǎn)品的開發(fā)提供參考依據(jù)。

　　五金沖壓加工是靠沖床和沖壓模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(五金沖壓件)的成形加工方法。五金沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。五金沖壓的坯料有很多種：普通熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶；各類型不銹鋼，例如：SUS201,202,SUS301,304,316,SUS430,439等；黃銅、磷銅等銅合金；紫銅，純鋁及鋁合金等；隨著汽車車身輕量化的趨勢，汽車沖壓件材料更多采用各種高強度合金鋼材。

　　沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經(jīng)濟性的好壞體現(xiàn)沖壓工藝方案的優(yōu)劣。在合理選擇沖壓工藝方面，國內(nèi)模具企業(yè)已經(jīng)積累了不少經(jīng)驗，有很多措施可以用來實現(xiàn)對成本的控制。

　　1.合理設計沖壓工序

　　合理設計沖壓工序，使其達到結(jié)構(gòu)好、工序少，例如：我公司某車型右側(cè)圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新開發(fā)的兩款車型，左、右側(cè)圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的開發(fā)成本。從生產(chǎn)方面來說，減少兩副模具后，大大提高了生產(chǎn)效率，事半功倍。

　　2.采用聯(lián)合安裝方式

　　聯(lián)合安裝的操作方式就是在同一副模具內(nèi)，完成兩個或者兩個以上工序內(nèi)容的作業(yè)方式，例如：我公司具有代表性的某車型加油口盒，就是采用聯(lián)合安裝方式來實現(xiàn)的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產(chǎn)就需要占用5臺機床來滿足其要求。為了提高生產(chǎn)效率，減少對機床的占用，將后3副模具采用聯(lián)合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上，如圖1所示。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。

　　精密五金沖壓模具在實際設備應用領域中，使用的頻率較大，傳統(tǒng)精密五金沖壓模具的沖孔鑲件結(jié)構(gòu)主要利用的是直接加工，或者是在模板上直接沖壓出相應的小孔。而在對其沖孔結(jié)構(gòu)進行改良和優(yōu)化的過程中，主要是將其結(jié)構(gòu)鑲嵌在原模板上。之所以對沖孔結(jié)構(gòu)進行深度加工，主要是由于傳統(tǒng)加工結(jié)構(gòu)的模具生產(chǎn)過程較為吃力，需要對整個模具進行拆卸，不僅會浪費大量的人力物力，若是出現(xiàn)問題還會導致浪費大量的維修成本。利用新型沖孔結(jié)構(gòu)，能改善其整體構(gòu)造模型，并且能有效的避免沖孔運行過程中出現(xiàn)的刃口磨損問題，順利升級整體運維系統(tǒng)，實現(xiàn)大批量生產(chǎn)以及更換，提高整體設備的運行效果。