④比聚加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250°C左右比聚易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取50——60°C，要求光澤及耐熱型料宜取60——80°C。注射壓力應(yīng)比加工聚稍高，一般用柱塞式注塑機(jī)時料溫為180——230°C，注射壓力為100——140MPa，螺桿式注塑機(jī)則取160——220°C，70——100MPa為宜。 次數(shù)用完API KEY 超過次數(shù)限制

一：氣泡與真空泡鑒別的方法氣泡與真空泡（收縮坑）不同，真空泡是因為在注塑成型填充完成冷卻定型后，因為制品壁厚不均勻而導(dǎo)致的收縮不均勻進(jìn)而形成的真空泡，實際上制品內(nèi)部并無空氣，即收縮坑。而氣泡通常是出現(xiàn)在熔接痕交匯處或者制品填充末端，是因為模具中的氣體過多，填充的時候無法排空而形成的，特別于體積較大的制品會形成較大的氣泡后，將制品破碎后會有聲。綜上所述，制品在開模的時候就有的大多數(shù)都是氣泡，如果制品拿出后并沒有氣泡，而滯涼一段時間后出現(xiàn)的氣泡為真空泡（收縮坑）。

真空泡通常出現(xiàn)在筋位較厚的位置，以單一的形式存在。氣泡出現(xiàn)在制品末端或交口區(qū)域，以多個存在。所以，認(rèn)清楚到底是什么氣泡對于調(diào)機(jī)的過程中有很大的幫助。二：塑料制品產(chǎn)生氣泡的原因分析和解決方法1.螺桿塑化過程中融入過多的空氣原因分析：a）在螺桿塑化的過程中，當(dāng)儲料速度過快，或者儲料背壓太低，原料過早的進(jìn)入料筒的塑化段，使其進(jìn)入了過多的空氣，在計量段中氣體和熔料混入一起，無法將大量的空氣在澆口套和射嘴的空隙排出。在注射填充時，氣體和熔料同時注射入模具型腔中，制品而形成的氣泡。

解決方法：a）根據(jù)氣泡所產(chǎn)生的位置，增加或者增大排氣槽，改善模具的排氣情況。b）改善模具結(jié)構(gòu)，避免尖角，宜采用多段注射方式，分段控制注射壓力和速度，將產(chǎn)生氣泡的位置適當(dāng)降低注射壓力和速度。c）降低熱流道加熱圈的溫度，增加儲料背壓值使料筒中減少卷入氣體，增加填充量。5.注塑工藝條件不當(dāng)原因分析：a）注塑成型速度過快，模具中的氣體沒有及時排出，還殘留在模具的熔料內(nèi)，而導(dǎo)致的困氣氣泡。b）料筒溫度過高，材料流動性增強(qiáng)，材料流動性超過原實際的流動性。c）儲料背壓太大，熔體溫度變高而導(dǎo)致流動性增幅。