切割加工小孔（直徑小與板厚）變形情況的分析　

這是因為機床（只針對大功率激光切割機）在加工小孔時不是采取爆l破穿孔的方式，而是用脈沖穿孔（軟穿刺）的方式，這使得激光能量在一個很小的區(qū)域過于集中，將非加工區(qū)域也燒焦，造成孔的變形，影響加工質(zhì)量。這時我們應在加工程序中將脈沖穿孔（軟穿刺）方式改為爆l破穿孔（普通穿刺）方式，加以解決。在目前的激光切割系統(tǒng)中，這些激光切割在航空應用中的局限性都得到改進，這些局限性包括疲勞性能和制造過程一致性降低的問題。而對于較小功率的激光切割機則恰好相反，在小孔加工時應采取脈沖穿孔的方式才能取得較好的表面光潔度。

對于激光切割兩種穿孔的方法

激光切割機“穿孔”是指在要切割的材料（鋼板、管等）上穿一個小孔，一般所有的熱切割技術(shù)都需要能做到，沒有沖壓裝置的激光切割機也不例外。下面就為大家講解下兩種激光切割機的“穿孔”方法，供廣大用戶應用及參考：

穿孔

穿孔的工作原理是材料經(jīng)連續(xù)激光的照射后在中心形成一個凹坑,然后由與激光束同軸的氧流很快將熔融材料去除形成一個孔?？椎拇笮∨c板厚有關(guān)，對較厚的板穿孔只能用于廢料上。

 激光切割機兩種穿孔方法對比：

 脈沖穿孔的穿孔質(zhì)量要比穿孔好，但脈沖穿孔成本要也高些，需要有較可靠的氣路控制系統(tǒng)。

 在工業(yè)生產(chǎn)中主要采用改變激光平均功率、脈沖寬度和頻率的辦法來實現(xiàn)高質(zhì)量要求的切割。

激光切割

車體生產(chǎn)的過程是這樣的：先將購進的鋁合金原材料按尺寸采用激光、水切割等工藝下料，之后加工焊接成不同部件，這些部件被組合，終組焊成一個車體。

機車的鋼結(jié)構(gòu)件中大約有20%-30%的異形件，尤其是機車司機室、車體輔助裝置等的部件，較適合選擇激光下料。激光切割實現(xiàn)了柔性加工，切割過程易實現(xiàn)控制自動化，能大大縮短生產(chǎn)周期和降低制造成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。這時，光束輸入的熱量遠遠超過被材料反射、傳導或擴散的部分熱量，材料很快被加熱到熔化與汽化溫度，與此同時，一股高速氣流從同軸或非同軸側(cè)將熔化及汽化了的材料吹出，形成材料切割的孔洞。因此激光切割已經(jīng)取代傳統(tǒng)的加工方式，成為國內(nèi)外軌道車輛制造業(yè)中金屬板材下料的主要手段。

激光切割的優(yōu)點之一是光束的能量密度高,一般10W/cm2。由于能量密度與面積成反比，所以焦點光斑直徑盡可能的小，以便產(chǎn)生一窄的切縫；同時焦點光斑直徑還和透鏡的焦深成正比。此孔類似于線切割的穿線孔，激光束以此孔為加工啟始點進行輪廓切割，通常情況下飛行光路激光束的走線方向和被加工零件切割輪廓的切線方向垂直。聚焦透鏡焦深越小,焦點光斑直徑就越小。但切割有飛濺,透鏡離工件太近容易將透鏡損壞，因此一般大功率CO2激光切割機工業(yè)應用中廣泛采用5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。實際焦點光斑直徑在0.1~0.4mm之間。