硅鐵的主要用途是做煉鋼的脫氧劑和合金料。磷﹙P﹚和硫﹙S﹚是對鋼質量影響極大的雜質，硅鐵含磷較多時易使硅鐵粉化。因此要求磷、硫含量很低。磷在硅石中以﹙P2O5﹚狀態(tài)存在，冶煉時絕大部分被碳還原進入硅鐵中。所以要求硅石中不大于0.02％。

硅石中的含硫量，由于冶煉過程中硫﹙S﹚和硅﹙Si﹚形成硫化硅，如SiS、SiS2等化合物，這些化合物在高溫下易揮發(fā)跑掉，因此對硅石含硫量不作要求。

每批料的配比，是根據硅鐵冶煉的化學反應原理和所用原料的成分，并結合實際情況計算出來的。所以，加入爐內的每批料的組成，必須符合批料的配比。均勻地混合爐料是保證爐內反應正常進行的重要操作條件。

如果爐料未經均勻混合或任意選擇性的加入爐內，這就是同常所說的偏加料，其結果是在爐內局部區(qū)域造成硅石過?；蚪固歼^剩，這兩種情況都不利于爐內反映順利進行，而使爐況惡化?？梢?，爐料混合均勻是十分重要的。爐料要連續(xù)地一小批一小批地加入爐內。這樣不但易于控制料面的高度，而且可以使加入爐料的組成及其分布比較均勻。

硅鐵冶煉時加料環(huán)節(jié)是很重要的，隨時注意刺火并在處理火后應及時加料。在保持適當的錐體和料面的前提下，進行燜燒，直到出鐵后將爐料搗下去，再重新加料燜燒。加料時少加勤快為宜。不能一次加得過多，以便保持良好的料面透氣性。擺動加料機流槽時,其方向與電極成垂直或平行,兩種異向投料方式應當交替進行使用。防止加料機槽碰撞電極。每批料必須混合均勻后加入爐內，不準偏加料。

加入爐內的每批料的組成，必須符合批料的配比。均勻地混合爐料是保證爐內反應正常進行的重要操作條件。如果爐料未經均勻混合或任意選擇性的加入爐內，這就是常說的偏加料，其結果是在爐內局部區(qū)域造成硅石過?；蚪固歼^剩。