加工后還存在以下缺點：在校正時不易使工件軸線與機床主軸軸線平行或端面垂直，給工件校正帶來困難，增加校正時間，每加工一件都需要進行兩次以上的校正調(diào)整，生產(chǎn)效率非常低，而且勞動強度非常大。為此根據(jù)主軸套筒零件的結(jié)構(gòu)特點，設(shè)計了如圖2所示的工裝，用于調(diào)頭精車兩端內(nèi)臺階孔。工藝套材料為黃銅，無須進行熱處理工藝，其中，工藝套內(nèi)孔φ60 0.01 -0.005mm直徑尺寸精度與主軸套外圓φ60-0.01 -0.02mm直徑尺寸精度配車。工藝套內(nèi)孔兩端倒角，主要是為了主軸套的拆裝。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。

       工藝套的制作工藝：①粗車φ60mm內(nèi)孔，并留余量0.04～0.06mm。②粗精車φ75mm外圓。③鉆、攻定螺孔。④選好銅制緊定螺釘規(guī)格。⑤夾φ75mm外圓，精車φ60mm內(nèi)孔（與主軸套配車）。主軸套的分組情況。對已磨削好的主軸套外圓φ60-0.01 -0.02mm的尺寸位置逐一進行測量，按φ60-0.01 -0.02mm外圓尺寸精度的要求，將這批主軸套零件分成兩組，一組實際外圓尺寸為中間偏差尺寸至偏差尺寸，另一組實際外圓尺寸為中間偏差尺寸至偏差尺寸。如不分組配車削工藝套，主軸套與工藝套的配合間隙在0.005～0.03mm（見表1）范圍內(nèi)，這樣并不能保證精車主軸套兩端內(nèi)臺階孔時。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。

        雖然不能起自動定心作用，因配合間隙在0.005～0.01mm范圍內(nèi)，而配合長度達90mm。當(dāng)3個螺釘夾緊力不一致時，主軸套外表面會和工藝套內(nèi)表面相接觸，從而保證內(nèi)孔對外圓基準面A的跳動精度在0.02mm內(nèi)，從而滿足加工要求。第二件、第三件……等，主軸套裝夾無須再松開卡盤，只須松開銅制螺釘。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。

       先車削一端孔，再調(diào)頭裝夾，車削另一端孔。然后按上述方法，根據(jù)第2組、第3組主軸套的外圓尺寸段依次重新配車工藝套內(nèi)孔（尺寸段劃分為幾組，就需配車幾個工藝套內(nèi)孔）。注意：工藝套配車內(nèi)孔后勿松動卡盤，直至將配車尺寸段的磨具體車削完畢后再卸下工藝套。在數(shù)控車削加工中，為了減小零件的加工成本，常采用高速工具鋼車刀。高速鋼車刀比較容易刃磨，也容易磨鋒利，用高速鋼車刀低速精車內(nèi)孔本來是一種較好的辦法，但對于批量加工零件，尺寸精度與表面粗糙度兩項都合格的不超過40％。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。

       機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①機床運動距離d1>d=0.1mm（斜率大于1）；②表現(xiàn)出為d=0.1mm&gt；d2>d3（斜率小于1）；③機床機構(gòu)實際未移動，表現(xiàn)出標準的反向間隙；④機床運動距離與手脈給定值相等（斜率等于1），恢復(fù)到機床的正常運動。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。 

       無論怎樣對反向間隙（參數(shù)1851）進行補償，其表現(xiàn)出的特征是：除第③階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是第①階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發(fā)現(xiàn)，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。數(shù)控技工培訓(xùn)認為存在幾點可能原因：一是電機有異常；二是機械方面有故障；三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常；在對機械部分診斷中發(fā)現(xiàn)，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應(yīng)能感覺到軸承有序而平滑的移動。經(jīng)拆檢發(fā)現(xiàn)其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換后機床恢復(fù)正常。白云精密加工圖紙服務(wù)熱線。