原設計中，滾動導衛(wèi)軸承多數不帶密封。軋制過程中，導輪直接夾持高溫軋件進行高速旋轉，使?jié)櫥芸炝魇?，另氧化鐵皮、冷卻水等侵入軸承內部，使?jié)L動體產生滑動摩擦，產熱大而燒壞軸承，進而影響了導輪使用壽命。軋一車間運用自己的技術力量將入口導衛(wèi)輪樣式改為V形輪,充分提高了導衛(wèi)對并聯軋件的夾持作用的穩(wěn)定性。經詳細分析導輪、軸承工作狀態(tài)并考慮軸承外圈尺寸，設計出三種防塵蓋用于滾動導衛(wèi)。防塵蓋外徑小于軸承外圈外徑1mm，內徑略大于導輪軸直徑。導輪旋轉過程中，防塵蓋外沿壓i軸承外圈上，隨導輪一起旋轉，既能封住軸承內部潤滑脂不向外溢出，保證潤滑效果；又能防止外部氧化鐵皮等雜物落入軸承內部。

鋼器、調整機構等部件，如圖1所示。切分導嘴對預切分軋件進行導向，切分輪將軋件切開，分鋼器使軋件徹底分開；調整機構用于調節(jié)切分輪間隙。必須保證進出口導衛(wèi)的調整是良好的，整個軋制系統(tǒng)良好，才能順利達產。出口導管根據其內部中空截面的不同形狀（矩形、圓形），分別在中軋、精軋的不同機架采用。  [img]20067121137199832.gif[/img]  圖1 切分導衛(wèi)結構   3 系統(tǒng)的適應性改進     切分軋制導衛(wèi)系統(tǒng)在使用初期，即出現了四輪滾動導衛(wèi)不能正常運行、滾動導衛(wèi)導輪頻繁損壞、切分機架處經常堆鋼、出口導管處粉塵嚴重影響操作等問題，直接影響了生產，并使備件成本居高不下。為此對切分導衛(wèi)系統(tǒng)進行了改進。

成品道次頂出口主要表現為東西兩線鋼材前端向切分帶方向急劇彎曲，將導管前端的舌尖頂掉，或者鋼材前端180°彎曲，發(fā)生堵鋼故障。 造成頂出口故障的主要原因有以下幾個方面：  ①料型控制不合適。當輥道速度運行較慢時，帶不動鋼材，而速度稍快時，前面會發(fā)生亂鋼。K4料充滿不好，或K3料型過小，切分后東西兩線前端嚴重不對稱，在17架孔型中變形不均勻，且對切分帶加工不好，進入成品道次產生頂出口現象。  ②K4、K3道次導衛(wèi)間隙控制不合適或對中性不好，軋件前端彎曲或在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，導致成品道次頂出口。 ③成品道次出口導管內腔尺寸過大，離軋輥相對較遠，不能有效阻止成品道次頭部形狀變化。 ④出口導衛(wèi)安裝不正，偏離軋制中心線。