模具注塑不成功工藝問題有哪些

模具注塑不成功工藝問題有哪些

(1)注塑壓力太低，注塑時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注塑壓力和延長注塑時間來彌補。

 (2)注塑速度慢。注塑速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注塑才能克服注不滿的毛病。

原料分析對注塑件的影響及解決方法

原料分析對注塑件的影響及解決方法

 (1)原料污染或混入異物。

 (2)不同塑料混雜。 1.6.16 腫脹和鼓泡 有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

 (1)降低模溫，延長開模時間。

 (2)降低料的干燥溫度及加工溫度;降低充模速率;減少成型周期;減少流動阻力。

 (3)提高保壓壓力和時間。

 (4)改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

?TPE注塑時注意事項

TPE注塑時注意事項

1、TPE在注塑的過程中，在TPE成型前需要對原料的工藝和外觀進行檢查。原料必須進行干燥處理，測定含水量。在在高溫的情況下TPE原料的水分含量要求在5%以下，甚至2%～3%，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小時。

2、干燥后的材料必須妥善密封保存，防止材料二次受潮喪失干燥效果，干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。

3、以SBC為基礎的TPE在顏色上優(yōu)于大多數(shù)其它TPE原材料。因此，只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果，而且所產生的顏色比其它 TPE更為純凈。一般說來，色母料的粘度應該比TPE的粘度低，這是因為TPE的熔融指數(shù)比色母料高，這將有利于分散過程，使得顏色分布更加均勻。