齒輪采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行預(yù)處理工藝產(chǎn)生的影響

一般來說，對(duì)于帶花鍵孔的齒輪采用高頻淬火機(jī)滲碳淬火后內(nèi)孔是收縮的。5、對(duì)高溫料和低溫料的處理：溫度過高的坯料作廢品處理，進(jìn)入廢品箱，溫度過低的坯料冷卻后拋丸重復(fù)使用一次。據(jù)文獻(xiàn)介紹，840℃淬火雖然花鍵內(nèi)孔趨于收縮，但變形的分散度明顯減小，而860℃淬火時(shí)內(nèi)孔變形大，穩(wěn)定分散度也大，因此還是采用840℃淬火為好，淬火過程對(duì)變形的影響更為顯著。...

工藝的影響：

a.齒坯正火對(duì)滲碳齒輪變形的影響

齒坯正火是滲碳齒輪的一個(gè)預(yù)處理工序，但卻是一個(gè)不可省略或忽視的關(guān)鍵工序。經(jīng)多鏑的生產(chǎn)實(shí)踐證明：齒坯正火質(zhì)量的好壞，不但影響齒輪冷加工性能，而且對(duì)齒輪采用高頻淬火機(jī)終熱處理的變形程度起著重要的作用。

正火溫度采用960℃，比滲碳溫高30℃，使齒還在滲碳前就消除鍛造熱應(yīng)力及組織缺陷，獲得組織一致且均勻的齒坯。低于滲碳溫度的正火往往不能消除鍛造后的應(yīng)力及組織缺陷。脆斷工件試樣光譜檢驗(yàn)表明，工件中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)量超標(biāo)，均大于0。高于960℃的正火又容易出現(xiàn)魏氏體組織并使鐵素體呈網(wǎng)狀分布，造成組織不均勻，并且硬度值也高，變形量增大。采用960℃加熱、保溫2.5h 出爐后空冷的正火工藝，基本上消除了鍛造后的內(nèi)應(yīng)力和組織缺陷，以等軸狀的珠光體和鐵素體分布，金相組織為1、2級(jí)，硬度在165～190HB之間，切削性能良好，終熱處理后變形減少，變形規(guī)律也基本一致。所以正確選擇正火工藝并嚴(yán)格執(zhí)行對(duì)于減小變形是十分重要的。

b.滲碳淬火溫度對(duì)變形的影響  

20CrNnTi鋼滲碳后采用適宜的淬火溫度對(duì)于減少熱處理的變形或使變形變得規(guī)律化是有很大作用的。經(jīng)過多次的試驗(yàn)，適宜的淬火溫度是830～840℃。如果淬火溫度偏高，則齒輪變形量增大，公法線長(zhǎng)度脹大量也隨著增大。

一般來說，對(duì)于帶花鍵孔的齒輪采用高頻淬火機(jī)滲碳淬火后內(nèi)孔是收縮的。還應(yīng)進(jìn)行變形量檢查，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤2mm/全長(zhǎng)。據(jù)文獻(xiàn)介紹，840℃淬火雖然花鍵內(nèi)孔趨于收縮，但變形的分散度明顯減小，而860℃淬火時(shí)內(nèi)孔變形大，穩(wěn)定分散度也大，因此還是采用840℃淬火為好，淬火過程對(duì)變形的影響更為顯著。

高頻淬火機(jī)的基本工作原理：　　

將工件放在用空心銅管繞成的感應(yīng)器內(nèi)，通入中頻或高頻交流電后，在工件表面形成同頻率的的感應(yīng)電流，將零件表面迅速加熱（幾秒鐘內(nèi)即可升溫800～1000度，心部仍接近室溫）后立即噴水冷卻（或浸油淬火)，使工件表面層淬硬更多使用淬火設(shè)備的案例和方案歡迎您的來到。機(jī)用鋸條坯采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行退火熱處理，產(chǎn)生脆斷缺陷的原因是什么。a.淬火件含碳量過低 應(yīng)預(yù)先化驗(yàn)材料成分，保證淬火件的含碳量。

b.表面氧化，脫碳嚴(yán)重，淬火錢要清理零件表面的油污，斑跡和氧化皮。

c.加熱溫度太低或是加熱時(shí)間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度，以提高加熱溫度和延長(zhǎng)保溫時(shí)間。可以返淬前應(yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

d.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶， 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度。當(dāng)零件移動(dòng)速度1-24mm/min時(shí)，零件旋轉(zhuǎn)速n=60r/min即可避免淬火軟帶的形成。

e.感應(yīng)器高度不夠或感應(yīng)器中有氧化皮 適當(dāng)增加感應(yīng)器高度，經(jīng)常清理感應(yīng)器。

60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進(jìn)

鋼板零件是PFSU型齒輪測(cè)量?jī)x上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機(jī)加工后進(jìn)行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。主要表現(xiàn)在以下方面：(1)鑄鐵是Fe一C一Si三元合金，其共析轉(zhuǎn)變發(fā)生在一個(gè)相當(dāng)寬的溫度范圍內(nèi)，在這個(gè)溫度范圍內(nèi)存在著鐵素體十奧氏體十石墨的穩(wěn)定平衡和鐵素體十奧氏體十滲碳體的準(zhǔn)穩(wěn)定平衡。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達(dá)0.5-0.80mm，工件變形嚴(yán)重超標(biāo)，而變形過大板件矯正時(shí)易發(fā)生斷裂失效。為此，對(duì)板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進(jìn)行了檢驗(yàn)分析，并進(jìn)行多項(xiàng)減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進(jìn)試驗(yàn)，其中4項(xiàng)試驗(yàn)效果良好，達(dá)到了技術(shù)要求變形指標(biāo)，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。

板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計(jì)了專用感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時(shí)，板型零件移動(dòng)速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時(shí)為10-12mm/S，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對(duì)稱低溫預(yù)淬火試驗(yàn)，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進(jìn)行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗(yàn)，前板經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，采用長(zhǎng)縫隙感應(yīng)器雙面同時(shí)加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質(zhì)量?jī)?yōu)良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗(yàn)，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。

綜合上述，上述三種工藝改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火試驗(yàn)均達(dá)到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。淬火加熱和冷卻，尤其是冷卻過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會(huì)使淬火工件的形狀和尺寸發(fā)生變化，形成畸變。上述工藝改進(jìn)方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯，生產(chǎn)運(yùn)行良好。