粘模是充型金屬液高壓高速反復(fù)沖擊模具，致使模具鋼表面和鑄造合金產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，在模具表面形成化學(xué)反應(yīng)層，導(dǎo)致鑄件粘模的現(xiàn)象，一般粘模嚴(yán)重的是型芯。同時鑄件內(nèi)部變形不均勻分布所產(chǎn)生的附加應(yīng)力和殘余應(yīng)力，也增加了取件的難度，直至粘模。壓鑄件外觀粘模時，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度;重者表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，甚至造成鑄件漏氣。粘模的形成與擴(kuò)展不僅降低鑄件的表面質(zhì)量和尺寸精度，破壞模具表面特別是模具的澆道位置的致密層，而且增加模具修復(fù)工時與成本，甚至導(dǎo)致鑄件廢品和模具的早期失效。

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粘鋁本身是金屬間化學(xué)擴(kuò)散反應(yīng)。從根本上看，粘模是鑄件與模具界面材料分子或原子間的物理化學(xué)作用，其中很重要的是粘附力。下圖概括了發(fā)生在模具型腔內(nèi)與粘模相關(guān)聯(lián)的變化。壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。當(dāng)鋁合金中鐵含量低于0.7%時，模具表面鐵原子因濃度梯度向鋁液滲透的速度加快，易生成鐵-鋁或鐵-鋁-硅金屬間化合物而粘模。顯然純鋁的粘模傾向嚴(yán)重，壓鑄常用的共晶鋁硅合金粘模傾向則較小。鎳有促進(jìn)金屬間化合物生長的作用，鋁液中的夾雜及鉻鎳等都可能增加粘鋁機(jī)會。高硅和增錳則可減慢中間金屬相成長速度，減少粘模。少量鍶(0.004%)和鈦(0.125%)亦可減輕粘鋁。

模具材料占模具總成本的10%左右，20世紀(jì)50年代，國內(nèi)普遍采用原蘇聯(lián)引進(jìn)的3Cr2W8V熱作模具鋼，壓鑄1～2萬模次，型腔即開始出現(xiàn)發(fā)絲狀裂紋，粘模不可避免。因此應(yīng)根據(jù)模具和壓鑄材質(zhì)，壓鑄工藝條件(如模溫，鑄件壁厚，充型溫度，壓力等)選用不同的脫模劑，才能獲得理想的效果。90年代從美國引進(jìn)優(yōu)良鋼種H13，作為強(qiáng)硬兼?zhèn)涞目绽溆不蜔嶙髂＞咪?，壽命可達(dá)15～20萬模次，以該鋼種為基體已延伸出多種近似鋼號，如：日本(JIS)的SKD61;韓國(KS)的STD61;英國(BS)的BH13等。

6) 選用成膜耐熱溫度高、模質(zhì)堅固且潤滑效果好的脫模劑。新模具試模時涂模具膏，以防止拉傷。對易粘模的高溫區(qū)，可定期涂覆防粘蠟膏劑或局部補(bǔ)噴防粘蠟液體。

7) 仔細(xì)監(jiān)測出模角度，其允許值要按照壓鑄模標(biāo)準(zhǔn)。

8) 壓鑄合金成分設(shè)計要兼顧可能導(dǎo)致粘模的因素，比如在允許范圍內(nèi)，控制鋁合金中鐵含量不低于0.7%為宜。要防止因混入低熔點金屬而引起粘模。用中間合金調(diào)整化學(xué)成分時，除鎂、鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，防止因嚴(yán)重偏析而引起粘模。