鋁合金型材自動化技術(shù)生產(chǎn)線的優(yōu)勢！ 

相對性于手動生產(chǎn)線，自動化技術(shù)生產(chǎn)線關(guān)鍵有以下優(yōu)勢 

（1）駕駛不會再由人工操作，因而解決了手動線常常碰到的產(chǎn)品質(zhì)量無法控制、化學品耗費過大及其污水處理成本增加的難題。 （2）工件實行的加工工藝流程、水清洗時間等全是依照設置好的加工工藝時間來實行的，不會有換工作、降低水清洗時間、工件坡度不足、滲水時間不夠等難題，因而清除了手動生產(chǎn)線上經(jīng)常會出現(xiàn)的由于駕駛操作手實行加工工藝不嚴苛造成的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的難題。 

（3）在手動生產(chǎn)線上職工操作時，常因工件坡度不足、滲水時間不夠，造成比較多的黏附在工件上的化工廠物帶到到下一工藝流程，造成化工廠藥耗費很大。 

（4）在手動生產(chǎn)線上，因為化工廠藥的耗費大，必定促使清理水流量務必增加才可以清理整潔工件。那樣又使污水處理量提升，進而提升污水處理成本費。 

（5）降低操作工作人員總數(shù)，提升 公司經(jīng)濟效益。在全自動生產(chǎn)線上，駕駛、過跨車、固化爐、開關(guān)電源等都不用人工操作，因而降低了操作工作人員的總數(shù)，進而提升 了公司的經(jīng)濟效益。 

 （6）可以信賴，降低安全事故。在空氣氧化生產(chǎn)線上，一般事故的大部分原因全是違反規(guī)定操作，選用自動化技術(shù)生產(chǎn)線則能夠 避免由于違反規(guī)定操作機器設備而造成的安全事故。 

鋁型材三種表面處理方法的優(yōu)點

1、陽極氧化：可形成多孔的氧化膜，膜層的硬度可高達500HV；多孔結(jié)構(gòu)的氧化膜還可吸附潤滑劑、顏料等以增強材料表面的耐腐蝕性與耐磨性；具有很好的絕緣效果，可防擊穿電壓大于30V/μm；耐高溫性能強，可耐1500℃的高溫；利用良好的吸附能力可氧化著色成各種需要的裝飾色，廣泛應用于航空航天、電子電器、各種鋁型材框架結(jié)構(gòu)的建設以及建筑裝飾方面。

2、電泳涂裝：以水為分散介質(zhì)，助溶劑很少量，減少空氣和水質(zhì)的污染，不會發(fā)生火災危險；涂料的泳透性很好，可以覆蓋到鋁型材的邊緣和縫隙處，形成致密均勻的氧化膜，整體防腐能力非常強；外觀質(zhì)量高，不會發(fā)生流掛現(xiàn)象，也沒有溶劑冷凝于型材表面而形成外觀不良；采用先進的RO循環(huán)系統(tǒng)，使涂料的回收率在98%以上，廢水排出量很少，不僅節(jié)省了化學涂料，而且降低了環(huán)境污染。

3、粉末噴涂：粉末涂料用的樹脂分子量比溶液型涂料分子量大，使鋁型材表面具有很好的耐化學介質(zhì)性能；粉末噴涂一次就可以取得50-300μm的涂層，大大減少了涂裝次數(shù)，節(jié)省了工作時間，沒有溶液型的涂料在涂裝時產(chǎn)生的滴垂現(xiàn)象和針kong缺陷，可能獲得較存的膜層，使鋁型材產(chǎn)品堅固耐用；顏色豐富多彩，提高裝飾效果；對鋁基材表面的質(zhì)量和預處理質(zhì)量沒有前兩種處理方法那么嚴格。

鋁及鋁合金表面處理工藝

      由于鋁和鋁合金底材表面涂膜的附著力較差，因此必須經(jīng)過表面預處理，使其表面形成一層轉(zhuǎn)化膜。這不僅能增強涂膜的結(jié)合力，而且使耐腐蝕性能也大大提高。鋁及鋁合金的表面處理一般為：堿洗→熱水清洗→冷水清洗→去氧化膜→冷水清洗→冷水清洗→化學轉(zhuǎn)化→冷水清洗→冷水清洗→去離子水清洗→瀝干→干燥。

　　鋁及鋁合金表面處理工藝與鋼鐵件的表現(xiàn)處理有以下不同。

　　(1)除油：堿洗的目的主要是去除鋁合金表面沾附的油污。常用的堿洗液配方由Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加劑組成，主要用浸洗和噴洗，也可用電解清洗和超聲波清洗。

　　(2)去除氧化膜：鋁材表面自然形成的氧化膜是不均勻非連續(xù)薄膜，在涂裝前必須徹底清除，對于軋制的鋁合金制件可用鉻酸、硫酸、qing氟酸的混合液來去除表面氧化膜，而壓鑄件則以xiao酸為主。

　　(3)化學轉(zhuǎn)化：轉(zhuǎn)化處理的目的是使鋁合金表面形成致密而均勻的連續(xù)薄膜。

　　這一工序的作用相當于鋼鐵件表面處理工藝中的磷化工序，但其溶液不同，鋁及鋁合金的轉(zhuǎn)化膜以鉻酸／鹽酸、磷酸／鹽酸和氟氫酸為基礎，轉(zhuǎn)化膜質(zhì)量通常為2．5g／m2，轉(zhuǎn)化膜形成后，必須用清水清洗，然后用熱風干燥，以增強膜層的硬度

鋁材廠擠壓模具報廢規(guī)定、標準、原因

　　鋁材擠壓模具報廢標準以公司章程為依據(jù)，在服務經(jīng)營型管理模式下，規(guī)范鋁材廠模具管理工作，提高模具的使用效率，保障生產(chǎn)，te制訂本標準。

　　鋁材模具報廢原因很多：首先鋁擠模的工作條件是非常惡劣的,在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用,根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示模具的主要失效形式有三種:(1)摩擦、磨損失效占65%,(2)疲勞裂紋失效占18%,(3)塑性變形塌陷失效占15%。失效模具的判定依據(jù)為擠出制品不能達到產(chǎn)品標準要求且無法再修復,模具使用壽命一般用有效通料量來描述。

　　一、報廢流程模具經(jīng)使用發(fā)現(xiàn)損壞或磨損，無法修復時由制造科模具保全填寫模具報廢申請單，經(jīng)公司副總經(jīng)理審核，公司總經(jīng)理批準后實施。并由技術(shù)部申請制作新的補充

　　二、報廢標準模具報廢的標準參照國家有關(guān)規(guī)定及公司制訂的資產(chǎn)管理程序，規(guī)定如下：

　　報廢的技術(shù)與質(zhì)量標準

　?。?）產(chǎn)品已停止接單，模具生產(chǎn)之制品無處可用時。

　?。?）模具壽命已終，且已損壞嚴重，不能維修使用時。

　?。?）因設計變更，原有制品改變，其模具不能改變也不能他用時。

　?。?）模具龜裂，產(chǎn)品要求的表面粗糙度達不到產(chǎn)品工藝要求；

　?。?）模具廢品率高，經(jīng)3次以上《對策會》解決，無效；

　　（6）模具多處燒焊，經(jīng)常損壞，無法正常完成1個班次的生產(chǎn)；

　?。?）模具大鑲件開裂，重制鑲件不經(jīng)濟；

　?。?）模具因為設計制造原因，經(jīng)常粘模、尺寸超差，效率低

　?。?）其他因素導致模具已無使用價值時