五金沖壓件模具在制件過程中常出現(xiàn)的各種問題有哪些?

　　在生產(chǎn)各種沖壓件產(chǎn)品過程中，制件中出現(xiàn)的刮痕、壓痕或者圓角部位的變形等不良現(xiàn)象出現(xiàn)原因主要由以下產(chǎn)生。首先我們要看沖壓過程：沖壓過程中作業(yè)者操作不注意，制件在進出料時移位到模具或者傳送帶拐角處發(fā)生碰撞;傳送帶高度調(diào)整不合理;自動化裝備調(diào)整不合理(如行程、速度等)。再來看看工位器具的裝載和取出：過載(被壓變形);重疊堆放(制件之間相互碰撞);工位器具搬運時產(chǎn)生碰撞、翻倒、過速。五金沖壓件模具的主要功能就是為了生產(chǎn)出更加一致性的產(chǎn)品，這樣在生產(chǎn)過程中的加工穩(wěn)定性是要考慮的重要因素。下面我們來看下五金沖壓件模具在制件過程中常出現(xiàn)的各種問題有哪些呢?

　　(1)毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)生毛刺;

　　(2)線偏移：制件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線;

　　(3)凸凹：開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;

　　(4)粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現(xiàn)的不良;

　　(5)：由于壓機滑塊調(diào)整不良、壓機精度低、氣墊壓力調(diào)整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位;

　　(6)曲折、應(yīng)變：由于應(yīng)力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應(yīng)變。

　　如何提高澆鑄模具質(zhì)量

　　澆鑄模具工作零件表面的研磨和拋光目的:使塑件易于脫模。

　　提高模具接合面精度澆鑄模具,防止樹脂滲漏。提高模具尺寸精度及形狀精度,相對也提高了塑料制品的精度。

　　對產(chǎn)生反應(yīng)性氣體的塑料進行注射成形時,模具表面狀態(tài)良好,具有抗腐蝕的效果。（導(dǎo)讀：模具熱處理后硬度不足原因及解決辦法）

　　在金屬塑性成形加工中,澆鑄模具防止出現(xiàn)粘連和提高成形性能,并使模具工作零件形面與工件之間的摩擦和潤滑狀態(tài)良好。

　　提高塑料模具澆口、流道的表面質(zhì)量,以降低注射的流動阻力。

　　提高塑料模具凹模型腔的表面質(zhì)量,澆鑄模具以滿足塑件的表面質(zhì)量與精度要求。

　　模具制造八大性能要求具體如下:

　　1、退火工藝性

　　球化退火溫度范圍寬,退火硬度低且波動范圍小,球化率高。

　　2、可鍛性

　　具有較低的熱鍛變形抗力,塑性好,鍛造溫度范圍寬,鍛裂冷裂及析出網(wǎng)狀碳化物傾向低。

　　3、氧化、脫碳敏感性

　　高溫加熱時化懷能好,脫碳速度慢,對加熱介質(zhì)不敏感,產(chǎn)生麻點傾向小。

　　4、切削加工性（導(dǎo)讀：模鍛產(chǎn)生回彈與過壓現(xiàn)象分析）

　　切削用量大,刀具損耗低,加工表面粗糙度低。

　　5、淬硬性

　　淬火后具有均勻而高的表面硬度。

　　6、淬透性

　　淬火后能獲得較深的淬硬層,采用緩和的淬火介質(zhì)就能淬硬。

　　7、可磨削性

　　砂輪相對損耗小,無極限磨削量大,對砂輪質(zhì)量及冷卻條件不敏感,不易發(fā)生磨傷及磨削裂紋。

　　8、淬火變形開裂傾向

　　常規(guī)淬火體積變化小,形狀翹曲、畸變輕微,異常變形傾向低。常規(guī)淬火開裂敏感性低,對淬火溫度及工件形狀不排斥。