板坯經(jīng)粗軋機(jī)軋后，中間坯厚度一般為50mm以下，特殊產(chǎn)品也有到60mm。中間坯的頭尾部分，因頭尾端的自由狀態(tài)，均出現(xiàn)不同程度、不規(guī)則的魚尾或舌頭形狀。不規(guī)則的頭尾形狀，在通過精軋機(jī)組或進(jìn)入卷取機(jī)的穿帶過程中，容易發(fā)生帚鋼事故，同時(shí)，因頭尾溫度偏低，在軋輥表面易造成輥印，影響帶鋼表面質(zhì)量。為防止上述問題的發(fā)生，帶坯頭尾需用切頭飛剪剪去100～150ram的長度。剪切后的帶坯經(jīng)過精軋除鱗箱，用15.0～17.0MPa的高壓水清除帶坯表面的氧化鐵皮，然后進(jìn)入精軋機(jī)組，軋制成要求的帶鋼尺寸。

關(guān)于可逆式冷軋機(jī)，因?yàn)楦鞯来问窃谕?架軋機(jī)上軋制，所以道次壓下率分配是用等壓力軋制原則來確認(rèn)壓下規(guī)程。一般榜首道第二道的壓下率，隨著被軋鋼帶的加工硬化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。

為了進(jìn)步軋機(jī)的生產(chǎn)才能，在充分利用軋機(jī)及機(jī)前后卷取機(jī)主傳動(dòng)功率的前提下，要盡或許地加大道次壓下率以削減軋制道次。但是，有時(shí)為了取得良好的板形及外表質(zhì)量，削減鋼帶縱向的厚度誤差，也可以適當(dāng)?shù)靥砑榆堉频来?，在總壓下率相同的狀況下，選用較多的軋制道次能使鋼帶的強(qiáng)度略有進(jìn)步。制品道次的壓下率對(duì)板形的影響較大，一般選用10%左右。

由于通風(fēng)除塵系統(tǒng)的煙罩遠(yuǎn)離塵源，它根本不能有效地吸收和去除氧化物粉塵， 粉塵逸散現(xiàn)象嚴(yán)重， 此外，塑料燃燒板的維護(hù)和運(yùn)行成本高，風(fēng)機(jī)能耗大，只需要每年電費(fèi)和新型氧化物除塵系統(tǒng)的維護(hù)費(fèi)用，新型氧化物除塵系統(tǒng)不同于傳統(tǒng)的噴水除塵， 它采用定制和的設(shè)計(jì)，利用水和壓縮空氣產(chǎn)生的霧罩來灰塵，并能在灰塵產(chǎn)生的瞬間快速清除灰塵。 可以大大減少氧化粉塵顆粒從源頭產(chǎn)生，有效抑制粉塵排放，從而實(shí)現(xiàn)除塵的目的。