齒輪采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行預(yù)處理工藝產(chǎn)生的影響

一般來說，對(duì)于帶花鍵孔的齒輪采用高頻淬火機(jī)滲碳淬火后內(nèi)孔是收縮的。據(jù)文獻(xiàn)介紹，840℃淬火雖然花鍵內(nèi)孔趨于收縮，但變形的分散度明顯減小，而860℃淬火時(shí)內(nèi)孔變形大，穩(wěn)定分散度也大，因此還是采用840℃淬火為好，淬火過程對(duì)變形的影響更為顯著。它的加工工藝流程為：鍛造-正火-機(jī)加工-感應(yīng)淬火-回火-機(jī)加工。...

工藝的影響：

a.齒坯正火對(duì)滲碳齒輪變形的影響

齒坯正火是滲碳齒輪的一個(gè)預(yù)處理工序，但卻是一個(gè)不可省略或忽視的關(guān)鍵工序。經(jīng)多鏑的生產(chǎn)實(shí)踐證明：齒坯正火質(zhì)量的好壞，不但影響齒輪冷加工性能，而且對(duì)齒輪采用高頻淬火機(jī)終熱處理的變形程度起著重要的作用。

正火溫度采用960℃，比滲碳溫高30℃，使齒還在滲碳前就消除鍛造熱應(yīng)力及組織缺陷，獲得組織一致且均勻的齒坯。低于滲碳溫度的正火往往不能消除鍛造后的應(yīng)力及組織缺陷。高于960℃的正火又容易出現(xiàn)魏氏體組織并使鐵素體呈網(wǎng)狀分布，造成組織不均勻，并且硬度值也高，變形量增大。只要將您的工件尺寸、產(chǎn)品規(guī)格、加熱溫度技術(shù)要求和您目前使用的加熱方式告訴我們，我們會(huì)為您的工藝改進(jìn)提出合理的建議，并為您選擇適合工件要求的機(jī)型，為您的生產(chǎn)降低成本，提高質(zhì)量，效率。采用960℃加熱、保溫2.5h 出爐后空冷的正火工藝，基本上消除了鍛造后的內(nèi)應(yīng)力和組織缺陷，以等軸狀的珠光體和鐵素體分布，金相組織為1、2級(jí)，硬度在165～190HB之間，切削性能良好，終熱處理后變形減少，變形規(guī)律也基本一致。所以正確選擇正火工藝并嚴(yán)格執(zhí)行對(duì)于減小變形是十分重要的。

b.滲碳淬火溫度對(duì)變形的影響  

20CrNnTi鋼滲碳后采用適宜的淬火溫度對(duì)于減少熱處理的變形或使變形變得規(guī)律化是有很大作用的。經(jīng)過多次的試驗(yàn)，適宜的淬火溫度是830～840℃。如果淬火溫度偏高，則齒輪變形量增大，公法線長度脹大量也隨著增大。

一般來說，對(duì)于帶花鍵孔的齒輪采用高頻淬火機(jī)滲碳淬火后內(nèi)孔是收縮的。還應(yīng)進(jìn)行變形量檢查，采用塞尺在檢測(cè)平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤2mm/全長。據(jù)文獻(xiàn)介紹，840℃淬火雖然花鍵內(nèi)孔趨于收縮，但變形的分散度明顯減小，而860℃淬火時(shí)內(nèi)孔變形大，穩(wěn)定分散度也大，因此還是采用840℃淬火為好，淬火過程對(duì)變形的影響更為顯著。

吊具采用高頻淬火爐進(jìn)行熱處理的工藝分析及實(shí)施要點(diǎn)

吊具采用高頻淬火爐進(jìn)行熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。在這些因素中，影響是熱處理工藝。因此，掌握工件的熱處理工藝是非常重要的。今天呢，我們就一起看看吊具的熱處理工藝及實(shí)施要點(diǎn)。

1、35CrMo和42CrMo為低合金結(jié)構(gòu)鋼，內(nèi)部的合金元素能明顯提高淬透性，它們屬中等含碳量，因此其經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后，可獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，可滿足服役條件的需要。

2、調(diào)質(zhì)處理時(shí)應(yīng)當(dāng)避免加熱過程中的氧化脫碳的產(chǎn)生，否則將直接影響到表面硬度，導(dǎo)致熱處理后內(nèi)外硬度不一致，造成內(nèi)應(yīng)力的增大；另一方面則抗拉強(qiáng)度等不能滿足服役的需要，而出現(xiàn)早期的斷裂等。

3、加熱溫度應(yīng)當(dāng)考慮到具體的熱處理效率、冷卻狀態(tài)等幾個(gè)方面的問題，必要時(shí)進(jìn)行正交法設(shè)計(jì)，將晶粒度、表面和內(nèi)部金相組織、硬度等作為驗(yàn)證工藝的重要依據(jù)，來制訂正確的調(diào)質(zhì)處理工藝。

4、臺(tái)階處的淬火應(yīng)迅速，避免二次加熱，以免出現(xiàn)二次淬火而增加脆性，同時(shí)應(yīng)及時(shí)采用高頻淬火爐進(jìn)行回火處理，消除淬火應(yīng)力的作用。

本文簡單介紹了吊具的熱處理工藝與實(shí)施要點(diǎn)，希望對(duì)您的工作有所幫助。如果您想了解更加詳細(xì)的信息，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會(huì)有很大的收獲。

高頻淬火和（超音頻）中頻淬火的區(qū)別

1、高頻淬火淬硬層淺（1.5~2mm）、硬度根據(jù)客戶工件材質(zhì)不同硬度要求不同、工件不易氧化、變形小、淬火質(zhì)量好、生產(chǎn)，適用于摩擦條件下工作的零件，如一般較小的齒輪、軸類（所用材料為45號(hào)鋼、40Cr）；

2、超音頻淬火硬度層（1.5-3mm）

3、中頻淬火淬硬層較深（3~5mm），適用于承受扭曲、壓力負(fù)荷的零件，如曲軸、大齒輪、磨床主軸等（所用材料為45號(hào)鋼、40Cr、9Mn2V和球墨鑄鐵）。

感應(yīng)加熱時(shí)，工件截面上感應(yīng)電流的分布狀態(tài)與電流頻率有關(guān)。電流頻率愈高，集膚效應(yīng)愈強(qiáng)，感應(yīng)電流集中的表層就愈薄，這樣加熱層深度與淬硬層深度也就愈薄因此，可通過調(diào)節(jié)電流頻率來獲得不同的淬硬層深度。常感應(yīng)加熱速度極快，只需幾秒或十幾秒。直線滾動(dòng)導(dǎo)軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機(jī)械加工-去應(yīng)力退火-淬火、回火-半精機(jī)械加工-人工時(shí)效處理-精機(jī)械加工。淬火層馬氏體組織細(xì)小，機(jī)械性能好。工件表面不易氧化脫碳，變形也小，而且淬硬層深度易控制，質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單，特別適合大批量生產(chǎn)常用于中碳鋼或中碳低合金鋼工件，例如45、40Cr、40MnB等。也可用于高碳工具鋼或鑄鐵件，一般零件淬硬層深度約為半徑的1／10時(shí)，即可得到強(qiáng)度、耐疲勞性和韌性的良好配合。感應(yīng)加熱表面淬火不宜用于形狀復(fù)雜的工件，因感應(yīng)器制作困難 .

超音頻感應(yīng)加熱 30～36kHz 淬硬層能沿工件輪廓分 中小模數(shù)齒輪表面熱處理是通過改變零件表層組織，以獲得硬度很高的馬氏體，而保留心部韌性和塑性(即表面淬火)，或同時(shí)改變表層的化學(xué)成分，以獲得耐蝕、耐酸、耐堿性,及表面硬度比前者更高(即化學(xué)熱處理)的方法。這種加熱方法具有很高的熱能利用率，在工業(yè)身纏中得到比較廣泛地應(yīng)用。 根據(jù)電流頻率,感應(yīng)加熱表面淬火,可以分為:高頻淬火;100-1000kHz. 中頻淬火;1-10kHz. 工頻淬火;50Hz超音頻淬火：10-100KHZ