鍍硬鉻故障及其處理方法，工件局部鍍不上鉻，并產(chǎn)生基體溶解現(xiàn)象

可能原因及處理方法

掛具設(shè)計(jì)不合理。掛具設(shè)計(jì)不合理的話，在工件表面形成氣袋，由于氣體的聚積，將液體排出，該部位無鍍液存在，鉻離子難以放電，而形成鍍層，所以要設(shè)計(jì)合理的掛具，避免在工件表面上形成氣袋。

基體局部氧化物未除盡。加強(qiáng)鍍前處理，保證基體達(dá)到“電鍍純”表面。

工件表面粗糙度高。提高工件表面光潔度，并采用2倍沖擊電流施鍍。

中途斷電，未按鉻上鍍絡(luò)工藝操作。取出工件，先進(jìn)行若腐蝕，再進(jìn)行電鍍。

在鍍鉻過程中，向鍍槽內(nèi)加人了冷水。用與鍍液溫度相同的熱水，沿槽壁加入，調(diào)整液面到規(guī)定高度。

溫度和電流密度反復(fù)和降低。在電鍍過程中，保證溫度和電流密度不變。

鍍硬鉻常見故障及排除方法

結(jié)合力差產(chǎn)生原因：

①工件預(yù)熱時(shí)間過短

②鍍液溫度太低，電流密度太大

③高合金鋼表面鈍化膜未除凈

④底金屬內(nèi)應(yīng)力大，陽(yáng)極處理時(shí)間過長(zhǎng)

排除方法：

①薄壁零件應(yīng)預(yù)熱3～10min，厚件預(yù)熱5～15min

②正確維護(hù)鍍液的溫度和電流密度

③加強(qiáng)鍍前處理

大面積零件中心無鉻層

產(chǎn)生原因：

①?zèng)_擊電流過小

②硫酸含量過高

③開始電鍍時(shí)采用的小電流時(shí)間過長(zhǎng)

排除方法：

①提高沖擊電流

②用碳酸鋇處理

③階梯式給電應(yīng)在3～5min升至正常

鍍硬鉻常見故障及排除方法

鍍硬鉻鉻層剝落后底部應(yīng)有鉻層

產(chǎn)生原因：

①鍍鉻過程中電流中斷，再通電時(shí)未按鉻上鍍鉻工藝進(jìn)行

②液位低于鍍件后再補(bǔ)入冷水

③觸點(diǎn)接觸不良，發(fā)熱

①中間斷電再鍍時(shí)，應(yīng)先陽(yáng)極處理1～2min，再用階梯式電流升至正常電流電鍍

②鍍件不能露出液面、鍍液揮發(fā)后應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充

③用砂紙清理觸點(diǎn)，保持導(dǎo)電良好

同一槽一起鍍的零件有的厚，有的薄

①不同鍍件面積大小不均

②部分掛具接觸不良

③掛具截面積大小不均

①面積小的零件應(yīng)增加陰極保護(hù)

②檢查每一掛具的導(dǎo)電情況

③調(diào)整掛具情況

鍍硬鉻鍍表面粗糙，沉積速度慢

①工件表面光潔度不夠

②鍍液有雜質(zhì)

③硫酸含量過高，鉻酐含量低

④陰極電流密度過大

①提高鍍件光潔度

②根據(jù)情況處理鍍液

③調(diào)整鍍液成分至配方值

④降低陰極電流密度

鍍層黑暗無光澤；表面全部有麻點(diǎn)

①三價(jià)鉻高

②硫酸不足

③有重金屬雜質(zhì)

①大陽(yáng)陰極電解

②根據(jù)分析補(bǔ)充硫酸

③沉淀重金屬