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壓鑄件在運行時,會隨著其科技的進步和鑄造業(yè)的蓬勃發(fā)展,在進行制作的過程中會以不同的鑄造方法有不同的鑄型準備內容,在進行操作時應用為普遍的砂型鑄造為例,鑄型準備包括造型材料準備和造型、造芯兩大項工作。在進行使用時常用的混砂設備會有碾輪式混砂機、逆流式混砂機和連續(xù)式混砂機。后者是專為混合化學自硬砂設計的,連續(xù)混合,混砂速度快。
鑄造模具有如些優(yōu)點與缺點:
一、材料難加工:模具是一種成型加工的工藝裝備,鑄造模具為了滿足專業(yè)化高速生產的需要,對它的硬度要求都較高,例如,用H13鋼材制造的壓鑄模具,一般經過淬火回火熱處理后,其硬度可達52-58HRC,而鍛壓模具的硬度就較高。這給模具的加工帶來很大的工藝難度。
二、調整、修理、配做的工時較長:一副模具的后期成功,往往需要與其前、后工序的數套模具的較終調整、研配相配合來完成,所以,模具的調裝和修理工時往往較長,工序復雜。
解決鋁壓鑄件硬質點問題的途徑
為加強現場作業(yè)管理,對作業(yè)規(guī)范進行了改善:①回爐料的使用嚴格規(guī)范化,在使用前,專人對回爐料中的鋼鐵類鑲嵌件進行分選,熔煉工具要求刷涂料,烘干后方可使用。②控制熔煉溫度,熔化后及保溫過程中嚴禁加冷料錠,防止因合金成分偏析產生沉淀物硬質點。③鋁液在保溫爐中非生產存放時間較長不準超過2h,超過2h必須倒掉,重新熔化及精煉處理,防止合金成分偏析。④建立每周一次的清爐制度,對于熔煉爐及保溫爐爐底的金屬雜質沉積物進行清理。⑤鋁液停用時,熔爐內及中轉包內鋁液要及時倒出,防止鋁液在包中停放時間過長,因鋁液凝固而造成爐(包)襯脫落,進入鋁液形成鑄件硬質點。
解決鋁壓鑄件的硬質點問題,主要應做好以下3個方面的工作:①一定要把好原材料入廠關,必要時對鋁合金生產廠提出特別要求,嚴格管控,納入對供應商的考核管理。②嚴格控制生產工藝,要選擇與生產產品相適應的熔煉及鋁熔體處理設備,根據產品的要求和設備能力設計出合理的工藝參數。③嚴格生產管控,解決工人作業(yè)環(huán)節(jié)中的問題。