四切分軋制，即在軋制過程中通過孔型，將1根軋件軋成具有4個相同形狀的并聯(lián)軋件，再通過切分導衛(wèi)及孔型將并聯(lián)軋件沿縱向切分成4個單根軋件。在軋制過中15、16導衛(wèi)開口度變大也會出現(xiàn)上述情況，由于導輪對軋件沒有夾持力，起不到對中的作用。四切分軋制技術可使產(chǎn)量提高2倍以上，10、~12mm規(guī)格采用四切分軋制技術進行軋制，設計產(chǎn)量可達lOOt/h。四切分軋制工藝是一項要求很嚴格的生產(chǎn)工藝，從對鋼坯質量、加熱溫度到軋制料形、軋制速度及導衛(wèi)調整都要求很高，特別是軋制部分，不僅對導衛(wèi)質量、軋輥材質、孔型和料形尺寸要求嚴格，而且對工人操作水平要求很高，因為任何一些微小的變化若不及時調整，都會影響成品尺寸。廣鋼連軋廠四切分軋制工藝，是將15機架作為預切分孔，軋件出16 機架時1分為4，經(jīng)17、18 機架軋成成品。

精軋機軋輥軸串大導致切分架次切偏  與三線切分軋制相比, 四線切分軋制對軋輥的精度要求更高。出口導管根據(jù)其內部中空截面的不同形狀（矩形、圓形），分別在中軋、精軋的不同機架采用。在現(xiàn)有條件允許的前提下, 為較大限度地減少由于軋輥的軸向串量而導致切分架次切偏堆鋼, 在軋輥裝配過程中, 嚴格控制裝配質量, 將細節(jié)細化到每一條螺絲都要嚴格執(zhí)行工藝標準化作業(yè)。其中, 重要的是將精軋機 6架軋機軋輥的軸向串量都控制到了 30道 (即 0. 3mm)以內, 并且對上線前的備 件層層檢驗, 層層把關 (裝配工?組長?工段長?車間技術員?生產(chǎn)班使用者 ), 經(jīng)過這五道檢驗, 都可以將 99%的事故隱患控制在上線之前。

解決成品道次頂出口技術措施：  ①嚴格控制各道次料型尺寸，與工藝尺寸相比，粗軋末架控制在±1mm以內，中軋末架料型尺寸控制在±0.5mm以內，精軋各道次控制在±0.1mm以內。廣鋼連軋廠四切分軋制工藝，是將15機架作為預切分孔，軋件出16機架時1分為4，經(jīng)17、18機架軋成成品。  ②嚴格控制K4、K3道次導衛(wèi)導輥間隙，要求比正常生產(chǎn)料型小0～0.5mm，確保安裝對中。 ③改進成品道次出口導管內腔尺寸，由Φ30mm減小至Φ24mm，使舌頭盡量貼近變形區(qū)，提高導向性。  ④出口導衛(wèi)安裝時保證導管與上下軋槽間距一致，同時保證水平度。