由于精密鑄件目的不同，熱處理的非常多，基本主要可分成兩大類，類是組織構(gòu)造不會經(jīng)由熱處理而發(fā)生變化或者也不應(yīng)該發(fā)生改變的，第二是基本的組織結(jié)構(gòu)發(fā)生變化。熱處理程序，主要用于消除內(nèi)應(yīng)力，而此內(nèi)應(yīng)力系在不銹鋼鑄造過程中由于冷卻狀況及條件不同而引起。組織、強(qiáng)度及其他機(jī)械性質(zhì)等，不因熱處理而發(fā)生明顯變化。

　　對于第二類熱處理而主，基地的組織發(fā)生了明顯的改變，可大致分為五類：

　　1、軟化退火：其目的主要在于分解碳化物，將其硬度降低，而提高加工性能，對于球墨鑄鐵而言，其目的在于獲得更多的鐵素體組織。

　　2、正火處理：主要目的是獲得珠光體和索氏體組織提高不銹鋼鑄造的機(jī)械性能。

　　3、淬火處理：主要為了獲得更高的硬度或磨耗強(qiáng)度，同時的到甚高的表面耐磨特性。

　　4、表面硬化處理：主要為獲得表面硬化層，同時得到甚高的表面耐磨特性。

　　5、析出硬化處理：主要是為獲得高強(qiáng)度而伸長率并不因而發(fā)生激烈的改變。

澆鑄成型一般不施加壓力，對設(shè)備和模具的強(qiáng)度要求不高，對制品尺寸限制較小，制品中內(nèi)應(yīng)力也低。因此，生產(chǎn)投資較少，可制得性能優(yōu)良的大型制件，但生產(chǎn)周期較長，成型后須進(jìn)行機(jī)械加工。在傳統(tǒng)澆鑄基礎(chǔ)上，派生出灌注、嵌鑄、壓力澆鑄、旋轉(zhuǎn)澆鑄和離心澆鑄等方法。

①灌注。此法與澆鑄的區(qū)別在于：澆鑄完畢制品即由模具中脫出；而灌注時模具卻是制品本身的組成部分。

②嵌鑄。將各種非塑料零件置于模具型腔內(nèi)，與注入的液態(tài)物料固化在一起，使之包封于其中。

③壓力澆鑄。在澆鑄時對物料施加一定壓力，有利于把粘稠物料注入模具中，并縮短充模時間，主要用于環(huán)氧樹脂澆鑄。

④旋轉(zhuǎn)澆鑄。把物料注入模內(nèi)后，模具以較低速度繞單軸或多軸旋轉(zhuǎn)，物料借重力分布于模腔內(nèi)壁，通過加熱、固化而定型。用以制造球形、管狀等空心制品。

⑤離心澆鑄。將定量的液態(tài)物料注入繞單軸高速旋轉(zhuǎn)、并可加熱的模具中，利用離心力將物料分布到模腔內(nèi)壁上，經(jīng)物理或化學(xué)作用而固化為管狀或空心筒狀的制品（見圖[離心澆鑄]）。單體澆鑄尼龍制件也可用離心澆鑄法成型。

1、熔煉銅合金的冶金過程：在銅合金的熔煉中   先需要解決的，是避免熔融金屬吸收氣體（主要是氫），因此銅合金一般是進(jìn)行氧化熔煉，即在氧化性或微氧化性氣氛下進(jìn)行熔化。這樣一來，銅液將過多的含有氧，如果用這樣的合金進(jìn)行澆注，鑄件將因嚴(yán)重的氧化夾雜而報廢，所以在氧化熔煉以后，接著而來的工序，便是脫氧處理。脫氧處理后，合金在澆注前，一般還要調(diào)整其化學(xué)成分。因此，銅合金的熔煉過程可總括為：熔煉前的準(zhǔn)備---氧化熔煉---脫氧處理---調(diào)整化學(xué)成分這樣幾個工序。對一些銅合金，有特殊要求時，還要采取精煉、細(xì)化晶粒或?qū)ｉT的去氣處理等工藝措施。   2、銅液與氣體的相互作用：在熔煉過程中，銅液與爐氣中的氫、氧、1氧化碳、2氧化硫、二氧化碳等氣體相接觸。其中后兩種氣體對銅液無明顯作用，可認(rèn)為惰性氣體，而前四種氣體則對銅液發(fā)生顯著作用，直接影響合金質(zhì)量。列出了氣體對銅合金的作用及其來源。   3、鋁機(jī)殼銅液中的氫：氫為銅合金   有害的氣體，是鑄件中造成孔缺陷的主要根源。氫在銅中的溶解度：氫的原子半徑小，在銅液中的擴(kuò)散速度大，因而極容易溶入銅液中。氫的溶解度與溫度、壓力及合金成分有關(guān)。氫的溶解度與溫度的關(guān)系：氫在銅中的溶解度很高，在1200度，100公斤銅液中能溶解8公升氫；氫在銅中的溶解度，隨溫度升高而升高；在銅的熔點(diǎn)，氫的溶解度急劇升高。

鑄鋁件合金中的合金元素添加劑會增大結(jié)晶間隔，使流動性變差。但是隨著鋁含量的增加，結(jié)晶熱有顯著提高，從而改善了流動性。例如加A110%于鈦中，結(jié)晶熱由327J/g提高到435J/g。ZTB32合金因含Mo31%~35%元素，結(jié)晶間隔較大，流動性差，不適用于鑄造薄壁零件。添加元素含量對合金流動性的影響。

  鑄型材料及其預(yù)熱溫度對鈦的流動性也有影響，合金與造型材料的濕潤角。工業(yè)純鈦中的集中縮孔的體積為1%左右，當(dāng)添加元素含量達(dá)10%時，合金中集中縮孔的體積為0.5%~1.5%。 結(jié)晶間隔寬的合金鑄件在凝固過程中所形成的收縮孔通常被剩余液體中的氣體填充而形成縮孔。鈦合金鑄件中形成縮孔的傾向性較大。隨著結(jié)晶間隔的增大，合金中分散性縮松的體積也增大。鈦合金的結(jié)晶間隔對鑄件縮松的影響。

  工業(yè)純鈦的線收縮率為1.0%~1.1%。鈦合金的線收縮隨鋁含量的提高而增加，例如，BT5合金的線收縮率為1.45%~1.6%。鈦合金的結(jié)晶溫度間隔與線收縮的關(guān)系。合金元素對鈦的線收縮的影響。  由于凝殼爐熔化金屬的過熱度較低，所以在鈦合金鑄件中容易形成冷隔。冷隔深度一般在0.1~1mm范圍內(nèi)。鑄鈦的彈性模具和線膨脹細(xì)數(shù)下，高溫下的強(qiáng)度較高，因而抗熱烈性好。鑄件表面產(chǎn)生冷裂的原因與澆注過程中鈦液和鑄型互相反應(yīng)或鑄件表面和間隙中的氣體雜質(zhì)起反應(yīng)形成“a層”有關(guān)。鑄件表面的“a層”很脆，極易生產(chǎn)表面冷裂。