高溫高塵煙氣通過金屬膜除塵脫硝一體化系統(tǒng)，金屬膜除塵裝置將塵量降低至潔凈煙氣，再經過30-40孔以上脫硝催化劑，達到脫硝目的，除塵脫硝后的高溫煙氣進入余熱回收利用系統(tǒng)。SCR脫硝流場分布不理想會造成氨氮混合不均勻、煙道積灰嚴重、催化劑層的煙氣流速不均勻，導致催化劑層局部區(qū)域流速過低或過高、流速偏角過大等問題，造成催化劑堵塞或磨損。同時脫硫脫硝技術能在同一套系統(tǒng)內實現脫硫與脫硝，具有以下特點：①設備精簡，占地面積小。而催化劑堵塞和磨損加劇了速度分布不均勻，形成循環(huán)。

采用SNCR方法脫硝，還原劑是消耗品（但對于SCR脫硝來說催化劑的消費量更多）。在我國局部地區(qū)因煤燃燒造成的大氣污染如酸雨等，給當地的生態(tài)環(huán)境和居民的健康帶來巨大危害。水泥脫硝一般選用尿素或氨水（不選擇液氨 —— 危險品）作還原劑，但是尿素、氨水又是通過合成氨轉換而生產出來的，可是合成氨單位產品綜合能耗相當高現以重慶18條2500t/d線脫硝為例， 若NOx排放的本底值為1000mg/Nm³左右，NOx排放要降到500 mg/Nm³以下，年減排NOx為21060噸，則須采用SNCR脫硝，若選擇氨水（濃度25%）作還原劑，則年需耗氨水62280噸。

采用先進功能納米材料制備工藝，利用納米自組裝技術制備了介孔沸石分子篩材料作為催化劑載體，利用固相納米澆鑄(Nanoing)和原位生成技術將活性組分組裝到介孔沸石分子篩的孔道中，制備了脫硝催化劑，開發(fā)出了適合煤層氣發(fā)電高溫煙氣(500 °C)的脫硝催化劑。由于我國煙氣脫硫脫硝技術起步較晚，很多電廠都只有濕法脫硫裝置，但是隨著更嚴格的環(huán)保措施的出臺，煙氣脫硫脫硝已勢在必行。利用此項具有自主知識產權的科研成果，規(guī)?；a了高溫脫硝催化劑，并應用于煤層氣發(fā)電余熱尾氣的中試試驗，取得了優(yōu)異的脫硝效果。