金屬粉末注射成型技術(shù)的混料工藝

混料

把金屬粉末與有機(jī)粘接劑均勻摻混在一起，使各種原料成為注射成型用混合料。金屬粉末注射成型技術(shù)能制造許多具有復(fù)雜形狀特征的零件：如各種外部切槽，外螺紋，錐形外表面，交叉通孔、盲孔，凹臺與鍵銷，加強(qiáng)筋板，表面滾花等等，具有以上特征的零件都是無法用常規(guī)粉末冶金方法得到的?；旌狭系木鶆虺潭戎苯佑绊懫淞鲃有?，因而影響注射成型工藝參數(shù)，以至終材料的密度及其它性能。注射成形本步工藝過程與塑料注射成型工藝過程在原理上是一致的，其設(shè)備條件也基本相同。在注射成型過程中，混合料在注射機(jī)料筒內(nèi)被加熱成具有流變性的塑性物料，并在適當(dāng)?shù)淖⑸鋲毫ψ⑷肽＞咧校尚统雒?。注射成型的毛坯的微觀上應(yīng)均勻一致，從而使制品在燒結(jié)過程中均勻收縮。

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金屬粉末注射成型技術(shù)的工藝特點

傳統(tǒng)的精密鑄造脫燥工藝為一種制作復(fù)雜形狀產(chǎn)品極有效的技術(shù)，近年使用陶心輔助可以完成狹縫、深孔穴的成品，但是礙于陶心的強(qiáng)度，以及鑄液的流動性的限制，該工藝仍有某些技術(shù)上的困難。在注射成形過程中將粉末與粘結(jié)劑的混合物(簡稱為喂料)加熱到1600C左右時,使喂料成為可流動的熔體狀態(tài),此時粘結(jié)劑充當(dāng)金屬粉末載體將粉末載入到各種形狀的模腔中成形。一般而言，此工藝制造大、中型零件較為合適，小型而復(fù)雜形狀的零件則以金屬粉末注射成型技術(shù)工藝較為合適。比較項目制造工藝金屬粉末注射成型技術(shù)工藝傳統(tǒng)粉末冶金工藝粉末粒徑(μm)2-1550-100相對密度(%)95-9880-85產(chǎn)品重量(g)小于或等于400克10-數(shù)百產(chǎn)品形狀三維復(fù)雜形狀二維簡單形狀機(jī)械性能優(yōu)劣。

傳統(tǒng)機(jī)械加工法、近來靠自動化而提升其加工能力，在效果和精度上有極大的進(jìn)步，但是基本的程序上仍脫不開逐步加工(車削、刨、銑、磨、鉆孔、拋光等)來完成零件形狀的方式。既具有傳統(tǒng)粉末冶金零件致密性好、力學(xué)性能高的優(yōu)點,同時又發(fā)揮了塑料注射成形技術(shù)大批量、效率高地生產(chǎn)形狀復(fù)雜零件的優(yōu)點。機(jī)械加工方法的加工精度遠(yuǎn)優(yōu)于其他加工方法，但是因為材料的有效利用率低，且其形狀的完成受限于設(shè)備與刀具、有些零件無法用機(jī)械加工完成。相反，金聚金屬粉末注射成型技術(shù)可以有效利用材料，不受限制，對于小型、高難度形狀的精密零件的制造，金聚金屬粉末注射成型技術(shù)工藝比較機(jī)械加工而言，其成本較低且，具有很強(qiáng)的競爭力。

成型的特點

金屬粉末注射成形技術(shù)中的注射成形工序直接采用了塑料注射成形技術(shù),使用同樣的注射成形機(jī)和模具布置方式,且加工工藝參數(shù)相似,但兩者之間也存在許多不同之處。

在成形工藝方面,塑料注射成形的注射成形就是終工序,得到的成形件是終產(chǎn)品,要求注射成形工序能生產(chǎn)出組織均勻、應(yīng)力均勻和熔接線位置分布合理的零件;而金屬粉末注射成形工序比塑料注射成形多,除注射成形工序外,還有脫脂和燒結(jié)等后續(xù)工序。為了滿足MIM用粉的要求，許多制粉公司對上述方法進(jìn)行了改進(jìn)，還發(fā)展了微霧化、層流霧化等制粉方法。注射成形僅是整個MMI工藝的一個中間工序,零件只是一個半成品。

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