葉尖間隙過大會降低發(fā)動機的工作效率,甚至引起發(fā)動機喘振,造成發(fā)動機損傷;間隙減小雖然能減少工作介質(zhì)泄露,提高工作效率,但是過小的葉尖間隙會導(dǎo)致葉尖與機閘相互磨損碰撞,進而影響發(fā)動機的安全性和可靠性,嚴(yán)重時會導(dǎo)致發(fā)動機損壞,造成大量的經(jīng)濟損失,甚至威脅到人身安全。研究結(jié)果表明,一定葉片厚度情況下,葉片轉(zhuǎn)速、傳感器敏感區(qū)、信號采樣速率存在較低要求,這一結(jié)論可為葉尖間隙測量系統(tǒng)設(shè)計提供重要理論依據(jù)。

為了方便前期的調(diào)試工作,系統(tǒng)模擬部分的控制邏輯是由多個數(shù)字芯片搭建而成,當(dāng)工作在高頻信號時,信號波形有一定失真,這直接導(dǎo)致電容兩端的電壓輸出值與理想值有一定差距。為了使葉尖間隙測量技術(shù)達(dá)到實用水平,國內(nèi)、外專家一直致力于研究一種非接觸式旋轉(zhuǎn)葉片葉尖間隙測量新技術(shù)——光纖傳感測量技術(shù)。在后期的改進中,該部分控制電路與數(shù)模轉(zhuǎn)換器、RAM的控制邏輯一樣應(yīng)被設(shè)計在CPLD中,由此能大幅提高系統(tǒng)的檢測精度。

葉輪機械葉片振動國家標(biāo)準(zhǔn)確定

根據(jù)所監(jiān)測設(shè)備的重要性、轉(zhuǎn)速高低對G設(shè)定故障警告值T，同時對振動幅度F設(shè)定振動警告值W，W是根據(jù)有關(guān)相應(yīng)的葉輪機械葉片振動國家標(biāo)準(zhǔn)確定，以此為基準(zhǔn)計算機進行趨勢分析和報警；其中：Xij——葉輪機械旋轉(zhuǎn)第i圈時第j片葉片的信號脈沖與細(xì)分鑒相信號脈沖出現(xiàn)的時間差值，i——葉片轉(zhuǎn)動的圈數(shù)編號，i＝1，2，……n，n——測試時葉輪轉(zhuǎn)動的實際圈數(shù)，j——葉片號數(shù)，j＝1，2，……m，m——實際的葉片數(shù)目，s——葉片頂端的允許變形量，k——葉片安全系數(shù)，查國家標(biāo)準(zhǔn)確定。利用立體視覺原理、自動聚焦技術(shù)和邊緣檢測算法，設(shè)計了一套發(fā)動機裝配過程中葉尖間隙靜態(tài)測量裝置。

調(diào)心滾子軸承徑向游隙的算術(shù)平均值

在連續(xù)三個滾子上不能通過的塞尺片的厚度為徑向游隙測值。詳細(xì)研究了間隙高度、葉柵進口參數(shù)及機匣相對轉(zhuǎn)動對間隙泄漏流動換熱的影響規(guī)律。取和徑向游隙測值的算術(shù)平均值作為軸承的徑向游隙值。使用塞尺測量法所測得的游隙值允許包括塞尺厚度允差在內(nèi)的誤差。 調(diào)心滾子軸承徑向游隙采用塞尺測量法測量時，在每列的徑向游隙值合格后，取兩列的游隙值的算術(shù)平均值作為軸承的徑向游隙值。 由于軸承孔在墻板上的位置已定，因此總間隙的數(shù)值是確定的，所謂間隙調(diào)整，主要是對節(jié)點上的錐面間隙和非錐面間隙進行分配。運轉(zhuǎn)時，由于軸的扭轉(zhuǎn)變形及齒輪磨損等原因，錐面間隙趨向于縮小，而非錐面間隙趨向于增大。為保證鼓風(fēng)機長期可靠運行，裝配時可將錐面間隙調(diào)大一點，非錐面間隙調(diào)小一點。采用軟齒面齒輪傳動時，齒輪磨損較快，一般將錐面間隙取為總間隙的2/3左右，非錐面間隙取為總間隙的1/3左右。當(dāng)齒輪為硬齒面時，齒輪磨損很慢，錐面間隙和非錐面間隙可大致相等。

軸承徑向游隙的調(diào)整方法

軸承徑向游隙的調(diào)整。

軸承的徑向游隙對軸承的穩(wěn)定運行起到至關(guān)重要的作用，而對于軸承的徑向游隙，GB/T4604-2006已有相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)，因此在具體應(yīng)用時，只需查表可知軸承的徑向游隙的上下限。

其具體調(diào)整方法：為了便于測量，調(diào)整前應(yīng)拆除軸承兩側(cè)壓蓋，將軸承安裝在軸承座，蓋上上蓋，使用力矩扳手均勻緊固軸承兩側(cè)4個緊固螺栓，螺栓的預(yù)緊力可參照國家標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定，緊固到位后，使用塞尺進行測量，測量值與查表的標(biāo)準(zhǔn)值進行比對。