丁基橡膠氣密性好，生產出來的橡膠內胎彈性好、透氣率極低，耐熱、耐老化，已經替代天然膠成為生產內胎的主要原料；隨著各種車輛的不斷普及，目前丁基內胎生產廠家越來越多、市場競爭激烈，在競爭過程中拼成本、比價格，其中提高丁基內胎成品率可以在很大程度上減少不必要的損耗、提高生產效率。

丁基內胎胎壁厚薄不均

丁基內胎胎壁厚薄不均是丁基內胎生產過程中常見的問題之一，直接影響丁基內胎的使用性能和壽命。在生產過程中出現此問題的丁基內胎就屬于問題內胎，直接被打成“殘次品”，造成嚴重的經濟損失。導致丁基內胎胎壁厚度不一致的原因有很多：擠出、定型、裝模、停放等工藝操作過程不合理，膠料軟硬度1JLYY1119-SXC不一致等都會導致丁基內胎胎壁薄厚不均。

　硫化過程可分為哪四個階段？各有什么特點？

　　通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯(lián)尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯(lián)并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯(lián)的預硫化階段。預硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態(tài)裂口的性能卻比相應的正硫化好。

　　到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近點，或達到性能的綜全平衡。

　　正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續(xù)增加。

　　對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產生產聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢，橡膠就發(fā)硬，定伸強度繼續(xù)上升，反之，橡膠發(fā)軟，即出現返原

丁基內胎

載重車輛內胎中可以使用丁基再生膠

眾所周知，天然橡膠具有良好的彈性和機械強度，是橡膠制品中的橡膠原料，但以天然膠為主要原料加工而成的內胎產品的耐氣透性、耐熱性、耐老化性能相對較差，對長期在高溫、高速下行駛的載重車輛而言十分不利；丁基橡膠氣密性好、耐熱、耐臭氧、耐老化，但市場價格偏高；丁基再生膠是廢舊丁基橡膠制品加工而成的產物，保留了丁基橡膠原有的性能特點，其價格又比丁基橡膠低很多；因此從性能和成本上看，橡膠制品廠家是可以使用丁基橡膠與丁基再生膠并用生產載重車輛內胎的。