模具設(shè)計分型面位置的決定

分型面位置的決定

分型面的位置，會影響到模具加工、排氣、產(chǎn)品脫模等。通常，分型面會在產(chǎn)品上留下一條痕跡線，影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量及尺寸精度。因此，設(shè)計分型面位置時，除考慮到產(chǎn)品脫模、模具加工、排氣等問題外，可把分型面位置放在產(chǎn)品表面質(zhì)量要求不高，或尺寸精度不高的地方。

模具不能變形

往往由于模具結(jié)構(gòu)不合理或模具材料選用不當(dāng)，造成模具在使用中裂口、變形，進(jìn)而導(dǎo)致產(chǎn)品不合格，為此，在設(shè)計模具時，必須采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣肀ＷC產(chǎn)品的質(zhì)量。

壓鑄有以下幾個優(yōu)點：

1、非常高的尺寸性，在鑄件部件中小公差是可能的；

2、需要更低的機(jī)械公差和更少的加工；

3、可生產(chǎn)空心柱狀鑄件，例如軸承體、窄鉆孔鑄件和在鑄件上刻字的鑄件；

4、生產(chǎn)率高，生產(chǎn)時間短；

5、壓鑄中模具在壓強為15～120MPa的條件下填充。在凝固過程中壓力一直起作用。壓力在鑄造機(jī)器中產(chǎn)生，并且通過活塞應(yīng)用于熔體中，而活塞漿熔融金屬注入到模具中。通過這種方法可以生產(chǎn)出壁厚少于1mm、具有鋒利邊緣的鑄件。較高的鑄造壓力導(dǎo)致了較高的金屬流動粘度（10～150m/a）和較短的填充時間（150～20ms）。這也意味著當(dāng)逐漸與模具表面接觸時，盡管冷卻速度很快，但是在模具沒有完全填滿之前是不會凝固的。真因為這個原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高壓也會產(chǎn)生壓力，使兩個半模具分開，而這個力與相應(yīng)的“緊鎖力”相反。這些力給模具很大的負(fù)載，不像再冷鑄中那樣，需要使用熱工作鋼和小盒及帶有穩(wěn)定夾架的固態(tài)模具。與機(jī)器有關(guān)聯(lián)的水壓單元安裝了一個高壓蓄水池，并且控制機(jī)器需要廣泛的自動化。所有的這些都加倍了機(jī)械和工具的成本。生產(chǎn)的高尺寸性和表面性質(zhì)，和高產(chǎn)量共同使這個工藝更加經(jīng)濟(jì)，尤其是對于長周期的工藝。這些也是為和壓鑄比其他鑄造工藝更廣泛用于鋁合金的原因。所有模具部件的負(fù)載增大了鑄件的壓力，因此砂芯使用時不能超過特定的溫度（比低壓壓鑄中的溫度高）。金屬核心必須拔出以便允許鑄件能從模具中取出，他在實踐中是不能用做凹槽的，這也限制了壓鑄件的設(shè)計。然而在很多情況下，可以找到合適的方法彌補這個缺陷。

在鋅合金壓鑄件加工過程中，出現(xiàn)縮孔和縮松的狀況確實是讓人頭大，到底

　　縮孔和縮松的形成的原因是什么呢?又有何妙招可呢?

　　縮孔和縮松是這樣形成的：澆入鑄型中的液態(tài)合金，在隨后的凝固過程中，若其液態(tài)收縮和凝固收縮引起的容積縮減得不到補充，則在鋅合金壓鑄件上凝固的部位形成一些孔洞。其中容積較大的孔洞叫縮孔，細(xì)小且分散的孔叫縮松。

　　1、縮孔

　　一般出現(xiàn)在鑄件上部凝固的部位，形狀多呈倒圓錐形，內(nèi)表面粗糙，通常隱藏在鑄件的內(nèi)層。

　　結(jié)晶溫度范圍愈窄的鑄造合金，愈傾向于逐層凝固，也就愈容易形成縮孔。首先液態(tài)合金充滿鑄型，由于鑄型的作用，使靠近鑄型表面的一層液態(tài)合金很快凝固，而內(nèi)部仍然處于液態(tài);隨著鑄件溫度的繼續(xù)下降，外殼的厚度不斷加厚，內(nèi)部的液態(tài)合金因自身的液態(tài)收縮和補充外殼的凝固收縮，使其體積減小，從而引起液面下降，使鋅合金壓鑄件內(nèi)部出現(xiàn)空隙。如此下去，鑄件逐層凝固，直到完全凝固，在其上部形成縮孔;固態(tài)收縮會使鋅合金壓鑄件的外形尺寸略有縮小。