促進(jìn)劑ZDBC（BZ）：

特性：純度在 98%以上的工業(yè)品為白色或淺黃色粉末，白色粉末(顆粒)，相對密度為1.24，溶于二硫化碳、Benzol、氯仿、乙醇、ether，不溶于水和稀堿。

用途：促進(jìn)劑BZ（ZDBC）系天然膠、合成膠及膠乳用超促進(jìn)劑。在干膠和膠乳中的性能與促進(jìn)劑ZDC 相似，但活性更大。在100℃以下硫化平坦性中等，高于120℃時硫化平坦性窄，宜硫化溫度為95~110℃。

 硫化體系在通用合成橡膠和半通用合成橡膠中使用較多，金屬氧化物硫化體系主要用于氯丁橡膠（CR），醌肟和樹脂硫化體系主要用于丁基橡膠（IIR），過氧化物和樹脂硫化體系主要用于乙丙橡膠（EPR）、天然橡膠（NR）和丁本橡膠（SBR）。特種橡膠[如聚硫橡膠（LP）、氯磺化聚乙烯橡膠（CSM）、氯化聚乙烯橡膠（CM）、氟橡膠（ F K M ）、硅橡膠（ M V Q ） 、氟硅橡膠（FVMQ）等]基本都屬于飽和橡膠，不含雙鍵，對其不起交聯(lián)作用，所以需要采用非硫化體系，如金屬氧化物、過氧化物、有機(jī)胺鹽硫化體系等。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。近年來（ACM）已基本采用硫化體系。

橡膠硫化工藝知識介紹       一、傳統(tǒng)橡膠硫化工藝       1、影響硫化工藝過程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達(dá)到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會由膠料表面析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現(xiàn)象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點(diǎn)以下加硫。根據(jù)橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量一般不超過3％，在半硬質(zhì)膠中用量一般為20％左右，在硬質(zhì)膠中的用量可高達(dá)40％以上。       硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。主要體現(xiàn)在3個方面：一是淘汰有毒有害的橡膠助劑產(chǎn)品，發(fā)展綠色環(huán)保型助劑產(chǎn)品，如TIBTM、MTT分別替代TMTM和ETU產(chǎn)品。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。       2、硫化時間：這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)，時間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證良好的綜合性能。