2.4 閥門安裝通?。?

①閥門扳手位置不統(tǒng)一；②常用兩分體法蘭球閥進出氣方向不統(tǒng)一；③閥門安裝位置和高度不便操作和維修。

防治辦法：

①不論是法蘭球閥還是內(nèi)螺紋球閥在立管上連接時，應(yīng)將閥桿與臨近墻面平行，便于以后燃?xì)夤艿老到y(tǒng)運行時的維護、檢修方便；戶內(nèi)計量表前一般都是內(nèi)螺紋球閥且水平放置，其閥桿應(yīng)與鄰近墻面垂直，同樣也是為了運行方便更于人性化；

②兩分體法蘭球閥雖然沒有標(biāo)識進出氣方向但一般應(yīng)將沒有閥桿裝置比較短的一側(cè)作為進氣口，而將有閥桿裝置的一側(cè)作為出氣口

③立管閥門安裝高度當(dāng)設(shè)計未明確時，可安裝成閥門中心與胸口齊平，距地面1.2米為宜。

6.除銹及涂裝工程

（1）施工人員要根據(jù)圖紙要求以及除銹等級采用不同除銹方法。

（2）涂刷工程質(zhì)量的控制應(yīng)做到在鋼結(jié)構(gòu)涂刷前，涂刷的構(gòu)件表面不得有焊渣、油污、水和毛刺等異物，涂刷遍數(shù)和厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。

（3）對涂裝材料必須有合格證，防火涂料涂裝工程必須由消防部門批準(zhǔn)的施工單位施工。

組裝焊接

（1）按次序進行拼裝，當(dāng)有隱蔽焊縫時須先施工焊接，為減少變形應(yīng)優(yōu)先采取小件組焊，經(jīng)矯正后再進行大件組裝；板材及型材應(yīng)在組裝前拼接，注意控制焊接殘余應(yīng)力。

（2）提前涂裝構(gòu)件的隱蔽部位，焊前應(yīng)清除焊件坡口表面及兩側(cè)的鐵銹、油污等雜質(zhì)，桁架結(jié)構(gòu)桿件裝配時須著重控制軸線交點與允許偏差。

（3）裝配時端板要求頂緊磨光或噴砂處理的部位，且須檢查其頂緊接觸面是否至少75%達到緊貼。

（4）焊條使用前須結(jié)合產(chǎn)品技術(shù)要求進行烘干，酸性焊條一般150°C烘干，時間1~2h，堿性焊條一般350~400°C烘干，時間1~2h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過2h，單根焊條烘干次數(shù)不應(yīng)超過2次。

（5）焊接時應(yīng)在組裝好的構(gòu)件上施焊，焊前應(yīng)核對焊接工藝規(guī)定參數(shù)及焊接順序。

螺栓連接

準(zhǔn)備階段要了解本項目工藝施工的特點，確定施工難點和容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的主要部位，一般應(yīng)從以下幾個方面著手：1、組織機構(gòu)建立質(zhì)量保證體系、組織機構(gòu)和質(zhì)量管理制度，明確各管理部門的質(zhì)量職責(zé)，落實責(zé)任人；且項目部人員一旦確定，工程竣工前，非萬不得以，不得隨意更換。2、技術(shù)方面要仔細(xì)熟悉施工圖紙，從流程圖中了解所施工裝置每臺設(shè)備的主要作用，結(jié)合管道特性一覽表，熟悉設(shè)備之間連接的各條工藝管線的介質(zhì)、壓力、材質(zhì)和溫度等，對高溫、高壓、特殊材質(zhì)和特殊介質(zhì)的管線，由此明確質(zhì)量控制的主要內(nèi)容，編制出本項目工藝管道施工的質(zhì)量控制主要目標(biāo)；在審查施工方案時，對質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、主要項目的施工方法，質(zhì)量保證措施應(yīng)提出明確合理的要求。3、人員培訓(xùn)針對本項目的管道設(shè)計材質(zhì)，編制焊接工藝規(guī)程，作出合格的符合規(guī)范要求的焊接工藝評定，對焊工進行相關(guān)培訓(xùn)，取得相應(yīng)項目的焊接資質(zhì)。4、材料采購根據(jù)備料計劃要求的材質(zhì)、規(guī)格型號、標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)選擇有加工制造能力并有制造資質(zhì)的合格材料供應(yīng)商。層間溫度低于規(guī)范要求時，采用火焰加熱器進行重新預(yù)熱，并保證纖維素焊條層間溫度≥80℃、其它焊道層間溫度≥60℃。材料驗收時必須符合相關(guān)要求；質(zhì)量證明書應(yīng)是原件，內(nèi)容應(yīng)與實物相符并且數(shù)據(jù)真實符合標(biāo)準(zhǔn)要求；閥門到現(xiàn)場還必須進行水壓試驗，所有合金鋼管道、管件、閥門等必須對化學(xué)成分進行復(fù)驗（作光譜分析）；高壓管道、管件、閥門必須100%進行復(fù)驗。5、焊接材料驗收外觀包裝不應(yīng)有破損受潮現(xiàn)象，包裝上的標(biāo)記（型號、牌號、規(guī)格、生產(chǎn)日期、生產(chǎn)批號）與所附質(zhì)量證明文件應(yīng)一致，如果不一致，必須進行復(fù)檢合格。