精密磨床在機械加工的運用

  精密磨床在機械加工的運用已經是很廣泛了，只能與精密零件相關的基本上都與精密磨床離不開的。尤其是業(yè)內數控磨床更是為了機械加工打破了國際磨床技術水平，開創(chuàng)了良好的新局面。隨著數控磨床技術的成熟，四軸數控磨床也逐漸研制成功，并推向市場。

   四軸數控精密磨床可用于陶瓷、玻璃制品等硬脆材料精密加工，且將加工精度由原先的0.001mm以上提高到了0.0001mm，達到了約為一根頭發(fā)絲直徑的1/1000的水平，此項技術填補了國內磨  床的技術空白，一舉打破了國際技術對我國技術的。

無心磨床的起源

無心磨削是磨削的一種特殊類型，它是在無心磨床上進行的。在機床領域，無心磨床雖然是一種新的類型，單其工作原理早在1853年加工滾針時就采用了，1867年，英國人Heny Dyson首創(chuàng)了一種原始的無心磨床。大約經歷半個世紀之后，在1922年，美國人Cincinati和瑞典一家公司幾乎同時研究成功臺無心磨床，從而使無心磨床發(fā)展的歷史真正開始。因此，采用氣浮、液浮等無靜摩擦效應軸承、導軌、平衡機構成了必然的選擇。

在無心磨床的發(fā)展過程中，其工作圖式經歷了曲折的演變過程。初期無心磨床是單砂輪型的，以砂輪端面或圓周磨削，工件的支承和連續(xù)接觸依靠擋件器、導片和彈簧保證。直到1915年才開始有了托板與導輪。在完成傳統(tǒng)的平面磨削功能外，以磨床的床身、拖板、臺面、磨頭等大件為基礎，可以演變成外圓、曲線、工具、無心等磨床。導輪和托板的出現，使無心磨床的機床設計和磨削工藝進入了一個新的歷史時期。

磨削加工的特點  

磨削加工，是指利用磨具、磨粒進行加工的總稱，與車、銑加工比較，具有以下特點：

1、砂輪表面有大量切削刃（磨粒），其形狀、大小和分布處于不規(guī)則的隨機狀態(tài)，參加切削的磨粒數是具體條件而定。  

2、每顆磨粒切去切屑厚度很薄，一般只有幾微米，因此加工表面可以獲得很高的精度和很低的表面粗糙度。一般表面粗糙度可以達到Ra0.08~0.05微米，精密磨削可以達到更高，所以磨削常用在精加工工序。

3、磨粒具有一定的脆性。磨粒在磨削力與熱量的作用下會及掉落從而更新其切削刃，這一性質稱為“砂輪的自銳性”。  

4、磨削。一般砂輪磨削速度為35m/s左右，約為普通刀具的20倍以上，故可以獲得較高的金屬切除率。同時，磨粒和工件表面產生強烈的摩擦和急劇的塑性變形，所以產生大量的磨削熱。

5、砂輪磨粒硬度高、熱穩(wěn)定性好，不但可以磨鋼材、鑄鐵、銅鋁等材料，還可以磨各

種硬度高的材料，如淬硬鋼、硬質合金、玻璃、陶瓷、石材等。而高硬度材料用一般的車、銑等傳統(tǒng)加工方法很難加工。