壓鑄件擦傷產(chǎn)生的原因

擦傷或者叫拉傷多是由于粘模引起的，也有人叫拉痕、粘模傷痕等。

主要表現(xiàn)：順著脫模方向，由于金屬粘附，壓鑄模具制造斜度太小而造成壓鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時成為拉傷面。

　　總結(jié)產(chǎn)生的原因：

　　1． 型芯、型壁的斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2． 型芯、型壁有壓傷痕。3． 鋁合金粘附模具。4．壓鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5．型壁表面粗糙。6．涂料常涂噴不到。7．鋁合金中含鐵量低于0.6%.  

壓鑄件的局部加壓法

對于有耐壓要求且含有熱節(jié)的鑄件,采用普通壓鑄方法往往很難達(dá)到使用要求。這是由于液態(tài)金屬在較長的澆道里凝固速度很快,沖頭傳遞過來的壓力無法維持到鑄件的凝固終了,鑄件后凝固的部位即熱節(jié)處經(jīng)常有疏松出現(xiàn)。若在此處進(jìn)行機械加工,內(nèi)部的疏松組織就會暴露出來,難以滿足鑄件的耐壓要求。鑄件局部加壓法是近年來國外某些壓鑄工廠解決上述難題常采用的一種方法。它較之真空壓鑄、加氧壓鑄更簡單易行、成本低廉,是生產(chǎn)有局部熱節(jié)的耐壓鑄件的一種行之有效的方法。

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壓射機構(gòu)：

作用：將金屬液壓入模具型腔內(nèi)進(jìn)行充填。

組成：壓射液壓缸組件、入料筒、錘頭組件、快壓射蓄能器組件、增壓蓄能器組件。

工作原理：

①階段慢速壓射運動

開始壓射時，系統(tǒng)液壓油通過油路集成板進(jìn)入C2腔，再經(jīng)A3通道進(jìn)入C1腔，從而推動壓射活塞2向左運動，實現(xiàn)慢速壓射。

②第二階段快速壓射運動

當(dāng)壓射沖頭超過料筒澆料口后，儲能器3控制閥打開，液壓油經(jīng)A1、A3口迅速進(jìn)入C1腔，C1腔液壓油油量快速增大，壓射速度增快。

③第三階段增壓運動

金屬液填充到型腔，當(dāng)即將終止時，合金液開始凝固，這時沖頭前進(jìn)阻力增大，經(jīng)電腦程序控制，使用蓄能器4控制閥打開，經(jīng)A2快速進(jìn)入C3腔，從而推動增壓活塞5及活塞桿6向左快移。當(dāng)活塞桿6和浮動活塞7內(nèi)外錐面接合時，A3截斷，使C1形成封閉腔，增壓活塞、活塞桿、浮動活塞的推動及C1、C2腔的壓力共同使活塞2獲得一個增壓效果。

④慢速、快速及增壓的快慢時間方針都可以通過油路板的控制油閥調(diào)節(jié)

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在傳統(tǒng)壓鑄機上應(yīng)用擠壓壓鑄工藝的優(yōu)勢

傳統(tǒng)壓鑄工藝與裝備技術(shù)已相當(dāng)完善，特別是臥式冷室壓鑄機及臥式壓鑄工藝，它的壓射與合模鎖模裝置，具有極強的工藝適應(yīng)性。因此，擠壓鑄造工藝如果不能與傳統(tǒng)壓鑄裝備相結(jié)合，將制約它的廣泛應(yīng)用?？绯鲞@一步，擠壓鑄造技術(shù)將出現(xiàn)另一個分支，這就是擠壓壓鑄技術(shù)。換言之，在傳統(tǒng)壓鑄機的基礎(chǔ)上應(yīng)用擠壓鑄造技術(shù)，就是擠壓壓鑄技術(shù)。根據(jù)擠壓壓鑄自身工藝的特點，對傳統(tǒng)壓鑄機進(jìn)行相應(yīng)的完善改造，這套設(shè)備就是一臺全新的擠壓壓鑄機了。