我們有時(shí)候會發(fā)現(xiàn)壓鑄模具出現(xiàn)了氣孔的現(xiàn)象，這大大影響了產(chǎn)品的外觀，是不利于生產(chǎn)的，那到底是什么原因引起的呢？我們要怎么去解決這樣的問題呢？

金屬液在壓射室充溢度過低，發(fā)生卷氣，引起初壓射速度過高；模具澆注體系不合理，排氣不良；熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣；模具溫度過高，留模時(shí)間不對，過早開模，受壓氣體影響發(fā)生膨脹；脫模劑、打針頭油用量過多；噴涂后吹氣時(shí)間不夠，模具外表水跡沒有清理干凈等都是影響壓鑄模具產(chǎn)生氣孔的原因。

故動模板必須選用好的鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強(qiáng)度鋼板，在必要時(shí)，應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在通常選用標(biāo)準(zhǔn)件，質(zhì)量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時(shí)由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險(xiǎn)的是，有時(shí)頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時(shí)這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。

對于注射模來說,塑料制件精度為3級,重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數(shù)取4-6個(gè);塑料制件為一般精度(4-5級),成型材料為局部結(jié)晶材料,型腔數(shù)可取16-20個(gè);塑料制件重量為12-16克,型腔數(shù)取8-12個(gè);而重量為50-100克的塑料制件,型腔數(shù)取4-8個(gè)。

對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè),16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí),就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件,型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%.