軸承裝配生產(chǎn)線主要工藝流程：

A→內(nèi)外圈分別上料

B→內(nèi)外徑檢測（檢查尺寸，高度，錐度）

C→單件定位，退磁清洗（超聲波頻率：38∽40kHz，過濾精度5μm）

D→ECT檢查（渦檢測出混料、硬度超差產(chǎn)品，硬度分辨率±1°）裂紋檢測（表面裂紋長度>3mm,裂紋深度>0.05mm）→移動（認(rèn)面）

E→內(nèi)外圈分選（認(rèn)面及溝徑測量，測量方式：立式測量，測量精度1μm以內(nèi)，標(biāo)準(zhǔn)件定期校對，周期可設(shè)定）→內(nèi)外圈合套→裝鋼球（球倉有防錯(cuò)，球傷不超過3%）→后工序次品再投入（NG品由人工將產(chǎn)品返回設(shè)備，設(shè)備在合理位置預(yù)留輸入口）

F→內(nèi)外圈合套后清洗（通過式清洗、噴淋、過濾精度3μm）

主要有全自動內(nèi)外圈上料機(jī)、全自動外圈清洗機(jī)（含退磁）、全自動內(nèi)外圈檢測機(jī)、半自動內(nèi)外圈分選合套機(jī)、半自動保持架裝配鉚壓機(jī)、全自動振動檢測機(jī)、全自動激光打標(biāo)機(jī)、噴淋涂油防銹機(jī)、全自動塑料薄膜包裝機(jī)組成。全自動內(nèi)外圈上料→內(nèi)外圈退磁→全自動內(nèi)外圈清洗→全自動內(nèi)外徑檢測→半自動內(nèi)外圈分選合套→半自動保持架裝配鉚壓→全自動定位旋轉(zhuǎn)前清洗→全自動定位旋轉(zhuǎn)后清洗、干燥→全自動徑向游隙檢測→全自動振動檢測→全自動激光打標(biāo)→通過式噴淋清洗→噴淋涂油防銹→全自動小包裝→人工大包裝

球軸承的徑向游隙測量方法及內(nèi)徑、外徑、游隙多參數(shù)自動測量儀，所述的游隙測量方法為間接測量法，無論保持架安裝前還是安裝后都可以測量而無需分球器。所述的多參數(shù)自動測量儀，包括料板部件、凸輪軸部件、機(jī)械手部件、下支承、測量頭部件、出料道部件、擋料架部件、機(jī)械手阻止部件等，能實(shí)現(xiàn)在一個(gè)工位上快速地測量出軸承的內(nèi)徑、外徑和徑向游隙，并在下料時(shí)自動分選出不合格品，特別適合于裝球后鉚合前的半成品檢測，分選出的不合格品能無損地拆套返修，減少損耗，提高產(chǎn)品合格率。

一種小型滾珠軸承的制造工藝,該工藝可以減少材料浪費(fèi)而提高制造效率.該工藝包括:通過切割出一級坯件,鍛造一級坯件獲得終級坯件,分離終級坯件形成外,內(nèi)環(huán)坯件而獲得內(nèi)環(huán)坯件和外環(huán)坯件,其中,外環(huán)坯件的外徑至多為13mm,通過剪切進(jìn)行一級坯件的切割.該系統(tǒng)的研制對軸承行業(yè)單件小批量微型軸承工藝設(shè)計(jì)的規(guī)范化,標(biāo)準(zhǔn)化,提高產(chǎn)品質(zhì)量具有十分重要的意義,為軸承行業(yè)CAPP系統(tǒng)的推廣應(yīng)用,提供了總體的開發(fā)思路.