輸送帶邊緣的磨損

輸送帶邊緣的磨損主要是輸送帶跑偏時帶邊與機架的摩擦磨損。輸送帶應該在托輥組的中心線上運行，但由于輸送機的制造、安裝、使用等造成的缺陷，輸送帶時常會偏離中心線發(fā)生跑偏。通常，輸送帶在帶寬方向上允許有5％的跑偏量，當跑偏過多時，輸送帶與托輥支架、機架接觸而造成邊膠磨損。嚴重跑偏時，甚至會使輸送帶翻邊，如滾筒的徑向有螺釘頭，清掃器擋塊等凸起部位，或機架間隙過小，易引起輸送帶撕裂，覆蓋膠局部剝離和劃傷。

防范措施

通過對輸送帶的磨損因素的分析，在皮帶輸送機的設計中，采取相應的防范措施，以延長輸送帶的壽命。通常從以下5個方面來優(yōu)化設計，以降低輸送帶的磨損。

橡膠輸送帶混煉膠“自硫”問題分析

橡膠輸送帶作為可以實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、低成本的運輸工具，被廣泛用于工業(yè)、農(nóng)業(yè)、交通運輸業(yè)、工礦業(yè)，運輸各種粒狀、粉狀、成件物品。橡膠輸送帶對膠料的力學性能要求頗高，天然膠、副牌膠以及高強力的輪胎再生膠都是常用的橡膠原料。然而，橡膠輸送帶在生產(chǎn)過程中，很多廠家反映混煉完成的橡膠輸送帶原料會出現(xiàn)“自硫”現(xiàn)象，而以再生膠為原料加工橡膠輸送帶的廠家大多把原因歸結(jié)到再生膠產(chǎn)品質(zhì)量問題上面，事實是這樣嗎？是什么原因引起橡膠輸送帶混煉膠出現(xiàn)“自硫”，又該如何解決？

“自硫”，通俗的解釋就是橡膠在受熱后未經(jīng)硫化就自己“熟了”，導致這種現(xiàn)象的原因其實有很多中，可不要把問題的根源全部集中到“再生膠質(zhì)量”身上。

橡膠輸送帶配方設計不合理

引起輸送帶膠料出現(xiàn)“自硫”現(xiàn)象，從橡膠制品配方方面考慮主要集中在硫化體系設計方面，一般情況下硫化劑、促進劑用量過多，硫化劑、促進劑品種搭配不當都會引起膠料自硫，尤其是含有再生膠的橡膠輸送帶配方中，橡膠制品廠家未嚴格計算再生膠的含膠量以及再生膠本身含有的硫化劑量都會造成配方中促進劑用量偏多引發(fā)“自硫”；硫化劑與促進劑配合也會導致橡膠“自硫”。在此，小編想說：再生膠是降低橡膠制品成本的理想原料，橡膠制品廠家在橡膠輸送帶中添加再生膠不失為一個明智的選擇，但切記要及時調(diào)整橡膠輸送帶配方，將再生膠帶來的經(jīng)濟利益較大化。

橡膠輸送帶分類:

按橡膠表面分類:耐熱、耐酸耐堿、耐寒、耐油、阻燃、抗靜電等;按核心分類:普通織物輸送帶、鋼絲繩輸送帶

普通織物輸送帶:

采用天然橡膠為橡膠表面，棉帆布或尼龍帆布為帶芯。尼龍帶芯縱向斷裂強度為每層140kn /m，屬于強輸送帶。以棉帆布為帶芯的膠帶縱向斷裂強度較低，屬于普通輸送帶。需要定制的參數(shù)為:帆布層數(shù)Z，帶寬B，工作面和非工作面覆蓋膠厚度。

鋼絲繩輸送帶:

帶芯由鋼絲繩芯制成，外層用橡膠覆蓋。主要技術參數(shù)有:鋼絲繩直徑、根數(shù)、橡膠帶寬、鋼絲繩間隙、上下覆蓋橡膠厚度。

運輸機的傳動滾筒直徑與輸送帶布層的關系，傳動滾筒改向滾筒的配套以及對托輥槽角的要求，應根據(jù)運輸機的設計國定，合理選取。為減輕物料對膠帶的沖擊與磨損，給料方向應順膠帶的運行方向；物料下落到膠帶上的落差應盡量的減小；給料口應避開滾筒或托輥的正上方；膠帶受料段應縮短托輥間距和采取緩沖措施。為防止刮破膠帶，擋料裝置、刮板清掃裝置和卸料裝置與膠帶的接觸部分應采用硬度是一的橡膠板，不要采用夾有布層的膠帶頭。