利用注塑機油壓中子信號驅(qū)動油缸完成動作，需要對現(xiàn)有注塑機進行改造，過程繁瑣，成本高。

傳統(tǒng)油缸體積過大，模具中有限的空間往往無法放置。如果加大模具則必須用更大的注塑機來生產(chǎn)，增加了生產(chǎn)成本。

這些局限性制約了模內(nèi)澆口自動切除的大規(guī)模應用，因此傳統(tǒng)注塑生產(chǎn)仍然大量採用人力進行澆口切除，這就給提升產(chǎn)能和降低生產(chǎn)成本帶來了瓶頸。

1．電源電路特性

（1）可逆性對稱性電源電路。

（2）為降低轉(zhuǎn)子電阻段數(shù)及操縱轉(zhuǎn)子電阻的觸點數(shù)，選用凸輪控制器操縱繞線形電動機時，轉(zhuǎn)子串連不一樣電阻。

（3）用以操縱提高組織電動機時，提高與下發(fā)吊物，電動機處在不一樣的運行狀態(tài)。

2．操縱路線剖析

主電路分析：凸輪控制器實際操作手柄使電動機電機定子和轉(zhuǎn)子電源電路另外處于左側(cè)或右側(cè)相匹配各檔操縱部位。上下兩側(cè)轉(zhuǎn)子控制回路布線徹底一樣。當實際操作手柄處在一檔時，各對觸點也不接入，轉(zhuǎn)子電源電路電阻所有連接，電動機轉(zhuǎn)速比少。而處于第五檔時，五對觸點所有接入，轉(zhuǎn)子電源電路電阻所有接線，電動機轉(zhuǎn)速比大。

由于模內(nèi)熱切技術具有許多優(yōu)點，因此，在國外發(fā)展比較快，許多塑膠模具廠商所生產(chǎn)的模具50%以上采用了模內(nèi)熱切技術，部分模具廠商甚至達到80%以上。模內(nèi)澆口分離自動化，降低對人的依賴度；傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產(chǎn)品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內(nèi)熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化，降低對人的依賴。

模內(nèi)熱切模具制作工藝設備要求高：模內(nèi)熱切模具需要精密加工機械作保證。模內(nèi)熱切系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴重問題。如模具油缸安裝孔平面加工粗糙密封件無法封油導致油缸無法運動，切刀與模仁的配合不好導致切刀卡死無法生產(chǎn)等。

操作維修復雜：與模內(nèi)熱切模具相比，模內(nèi)熱切模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞模內(nèi)熱切零件，使生產(chǎn)無法進行，造成巨大經(jīng)濟損失。對于模內(nèi)熱切模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經(jīng)驗。