汽車用涂料　

汽車用涂料主要是指涂裝和修補(bǔ)轎車、載重汽車、客車和其他改裝汽車等所用的涂料。汽車用涂料用量大，品種多，且具備獨(dú)特的施工性能和漆膜性能，目前已經(jīng)成為一種專用涂料。

汽車用涂料一般可按汽車上的使用部位及涂層所起的功能來分類:

（1）表面處理用主要包括清洗劑和磷化處理劑；

（2）汽車用底漆；

（3）汽車用中涂；

（4）汽車用面漆；

（5）輔助材料：包括溶劑、固化劑、膩?zhàn)?、拋光蠟等?

（一）汽車用底漆

底漆是直接涂飾在經(jīng)過表面處理的工件表面上的道漆，它是整個(gè)涂層的基礎(chǔ)。其特點(diǎn)為：

（1）對(duì)經(jīng)過表面處理的工件表面應(yīng)有很好的附著力，所形成的底漆漆膜應(yīng)具有的機(jī)械強(qiáng)度。

（2）底漆本身必須是抗腐蝕劑，底漆涂層必須具有的耐腐蝕性、耐水性和抗化學(xué)性。

（3）與中間涂層或面漆涂層的配套良好。

（4）能適應(yīng)汽車涂裝工藝的流水線生產(chǎn)特點(diǎn)，具有良好的施工性能。

汽車用底漆主要分溶劑型底漆和電泳底漆（水性底漆）?？蛙囉玫灼嶂饕侨軇┬偷灼?，以環(huán)氧酯、環(huán)氧聚酰胺、環(huán)氧聚氨酯涂料為主，要求耐鹽霧性能500h以上。水性底漆以陰極電泳涂料為主，主要用于轎車、微型車身的涂裝。

輪轂電泳涂裝改進(jìn)措施

1）提高脫脂效果，可以從以下幾個(gè)方面來考慮：

A.工藝方面，可以在*前面增加一道熱水噴淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的機(jī)械雜質(zhì)，減輕脫脂工序的負(fù)荷。另外，這對(duì)于輪轂夾縫夾帶殘酸問題也會(huì)有一定程度的改善。

B.選擇優(yōu)化脫脂劑品種。根據(jù)脫脂劑各組分的不同作用，適當(dāng)調(diào)整配比，并適當(dāng)減少偏硅酸鈉含量（它的清洗性差，遇酸形成難以洗掉的硅膠，危害極大）。充分發(fā)揮表面活性劑的組合效應(yīng)，增添滲透劑、乳化劑，可*大限度地除盡夾縫內(nèi)油污。

C.加強(qiáng)對(duì)脫脂槽液的管理。脫脂液有效濃度以游離堿度來控制，但不能單憑游離堿來判斷脫脂液的效果，因?yàn)楸M管堿度不降低，但表面活性劑的有效濃度也會(huì)損失或失效，因此除需要每天補(bǔ)加脫脂劑外，還需定期換槽。換槽時(shí)將二次脫脂液繼續(xù)作為預(yù)脫脂液用，重新配二次脫脂液，這樣既提高脫脂液的利用率，又能使脫脂液始終保持*佳狀態(tài)。同時(shí)生產(chǎn)中，嚴(yán)格按工藝要求對(duì)脫脂溫度、時(shí)間等參數(shù)進(jìn)行控制。

2）加強(qiáng)對(duì)工件脫脂后的水洗加強(qiáng)脫脂后的水洗，經(jīng)常更新水洗用水，防止水洗槽內(nèi)的污物對(duì)工件造成二次污染，同時(shí)也要防止工件在工序間出現(xiàn)返銹現(xiàn)象。

3）酸洗液的選擇常用的酸洗液有鹽酸、磷酸、硫酸等。經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，采用硫酸除銹時(shí)，漆膜起泡率高；鹽酸除銹起泡輕微；磷酸除銹*有利。當(dāng)然，還應(yīng)從成本及適應(yīng)自動(dòng)化生產(chǎn)線節(jié)奏上來綜合考慮選用何種酸洗液，但考慮夾縫問題，建議不選擇硫酸。

4）控制中和工序的中和劑濃度在保證能完全中和輪轂表面、夾縫等處殘留酸液的前提下，盡可能地降低中和劑的濃度，防止堿液殘留在輪轂夾縫內(nèi)。

5）轉(zhuǎn)化膜的選擇與控制提高膜的質(zhì)量，提高其防銹性能，控制各項(xiàng)參數(shù)，防止膜發(fā)花、粗糙等問題。尤其是工件在出現(xiàn)返銹情況時(shí)，更應(yīng)注意對(duì)前處理轉(zhuǎn)化膜藥液游參數(shù)的控制。

（三） 汽車緊固件陰極電泳涂裝工藝

近幾年，國外汽車公司（如GM和Ford）的部分緊固件采用陰極電泳涂裝進(jìn)行表面處理，以替代電鍍工藝后的鈍化處理。眾所周知，陰極電泳涂裝機(jī)械化程度高、環(huán)保、漆膜具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應(yīng)用數(shù)年，是比較成熟的工藝。

隨著陰極電泳涂料的更新?lián)Q代，具有一定耐候性的陰極電泳涂料、邊緣耐腐蝕性陰極電泳涂料等也在生產(chǎn)線上得到了實(shí)際應(yīng)用。隨著各國環(huán)保法規(guī)的日趨嚴(yán)格，無鉛、無錫陰極電泳涂料及低溶劑含量的陰極電泳涂料在國內(nèi)外生產(chǎn)線也已普遍應(yīng)用。

采用陰極電泳涂裝工藝的優(yōu)點(diǎn)如下：

a.有利于環(huán)保。鍍鋅后鈍化液含有六價(jià)鉻，而陰極電泳漆是水性涂料，有利于環(huán)保。

b.提高產(chǎn)品的耐腐蝕性和耐濕熱性能。傳統(tǒng)的電鍍鋅 鈍化工藝，鹽霧試驗(yàn)達(dá)到144 h左右，達(dá)克羅涂覆耐腐蝕性能可以達(dá)到500~1 000 h，但成本比較高，且膜層耐潮濕性差（耐濕熱240 h）、不耐磨；陰極電泳涂裝通過采用不同的工藝方案，耐鹽霧性能可達(dá)到240~1 000 h以上、耐濕熱500 h以上。

c.漆膜磨擦系數(shù)適宜，不影響產(chǎn)品裝配。

為滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保法規(guī)要求，目前歐州汽車涂裝中100%的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金屬底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2K高固體分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在試用中?，F(xiàn)歐州比較成熟的涂裝工藝是：無鉛陰極電泳→水性中涂→水性底色→高固體分（2K）罩光漆。采用該工藝后VOC排放可降到30 g/m2左右，符合歐洲環(huán)保法規(guī)要求。但采用水性涂料設(shè)備投資大、能耗高，同時(shí)對(duì)施工環(huán)境（溫度、濕度）要求比較嚴(yán)格，因此國內(nèi)老涂裝線應(yīng)用水性涂料的難度較大。在汽車涂裝材料向環(huán)保、節(jié)能、低成本方向發(fā)展的今天，采用新的中涂、面漆涂裝工藝將是主機(jī)廠涂裝工藝的發(fā)展趨勢(shì)。主機(jī)廠可以根據(jù)涂裝線的現(xiàn)狀因地制宜地選擇幾種不同的涂裝工藝。

汽車零部件電泳磷化除渣

陰極電泳涂裝前處理的目的是去除被涂構(gòu)件上的異物, 提供電泳涂裝要求的良好基底, 以保證涂層具有良好的防腐蝕性能和附著力。

前處理主要設(shè)備有:密封室、各工藝槽、加熱系統(tǒng)、管路系統(tǒng)、油水分離系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、磷化除渣系統(tǒng)、磷化酸洗系統(tǒng)等。

磷化工序是提高零部件耐腐蝕性的有效方法, 被用在電泳涂裝線的前處理中。沒有經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性約400～500 h , 經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性720 h以上。磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對(duì)下面的涂裝生產(chǎn)工序(如電泳)產(chǎn)生影響。影響磷化膜的多種因素中, 磷化渣是主要因素之一, 即伴隨著磷化膜的形成, 也產(chǎn)生不溶性的磷酸鐵沉淀 。同時(shí), 由于磷化液的配置比例不當(dāng), 還會(huì)導(dǎo)致過量的磷酸鋅沉淀出來, 形成另一部分磷化渣。磷化除渣技術(shù)就是將磷化液中的磷化渣清除掉, 保證磷化膜的質(zhì)量, 提高零件的耐腐蝕性。磷化除渣技術(shù)

磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對(duì)電泳工序產(chǎn)生影響, 磷化渣是影響磷化膜質(zhì)量的重要因素之一。磷化渣的主要成分是磷酸鋅和磷酸鐵的混合物, 它是磷化液與金屬表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)時(shí)必然產(chǎn)生的產(chǎn)物之一。首先鐵被溶解, 溶解出來的鐵離子, 一部分成為磷化膜的組成部分, 另一部分生成不溶性的磷酸鐵從溶液中析出。當(dāng)金屬表面與溶液中的游離酸反應(yīng) , 表面的PH值會(huì)上升, 表面層的磷酸鋅溶液被中和, 從而使磷酸鋅結(jié)晶沉積在金屬表面。如果反應(yīng)過程控制不嚴(yán), 就可能發(fā)生過中和現(xiàn)象, 從而導(dǎo)致過量磷酸鋅沉析出來形成富鋅磷化渣。

磷化渣在溶液中含量過高, 就會(huì)附著在工件上, 影響磷化膜性能。電泳涂裝工藝要求磷化膜高度潔凈, 不允許沉渣被帶入電泳槽 , 否則會(huì)破壞槽液的穩(wěn)定性。利用磷化除渣技術(shù)凈化磷化液中的磷化渣 ,可使磷化沉渣在磷化液中的含量控制在允許范圍內(nèi)。