分片電泳解決客車電泳難題（一）

電泳在客車行業(yè)應用案例：1999年牡丹集團在中巴線引進陰極電泳工藝；2003年沈飛日野建造真正意義的大型客車整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線；在這之后，中大、廈門金旅、宇通客車、福田歐輝、海格客車等整車電泳線也先后建成并投入使用。

１分片電泳工藝簡介

客車行業(yè)的電泳涂裝技術應用存在以下２個問題:1）電泳涂裝設備復雜，占地面積大，投資巨大，能耗量大；2）客車車身長12 m、寬2.5 m，電泳槽容積達到300m3以上。而客車生產(chǎn)量普遍較小，電泳槽更新周期長，槽液維護困難?？蛙囌囯娪靖甙旱耐顿Y、電泳槽液的更新維護讓其他中小客車廠望而卻步。為了解決以上問題我們采取客車骨架分片電泳，然后再用組焊的方式，可使電泳槽容積降低至150 m3，電泳槽更新周期縮短一半，實現(xiàn)了陰極電泳技術應用于客車行業(yè)，這對于客車骨架防腐工藝帶來革命性的變革。具體工藝是：預脫脂→脫脂→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→純水洗 →電泳→UF1→UF2→純水洗→轉掛→烘干→強冷。

前處理及電泳后沖洗采用封閉式結構，噴浸結合的處理方式。脫脂劑是適用于鋼鐵、鍍鋅鋼板等磷酸鹽皮膜化成處理前進行清洗的低溫無磷型堿性環(huán)保脫脂劑，本脫脂劑與原有含磷堿性脫脂劑具有同等的脫脂性能。表調劑采用新型的液體表調劑代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鈦膠體技術制品，有較高的穩(wěn)定性，以及受工業(yè)水（硬度）的影響小。

磷化采用磷酸鋅系藥劑，并預留以后改造為處理工藝。電泳液采用穩(wěn)定性好的黑色環(huán)氧樹脂陰極電泳漆。電泳烘干采用直通式烘干室，采用熱風循環(huán)的加熱方式。烘干熱源為，廢氣直接燃燒后余熱再利用，減少的使用量，并且達到環(huán)保要求。前處理電泳機械化運輸系統(tǒng)采用PLC控制的空中行吊、電泳烘干采用板式帶（帶托架）輸送系統(tǒng)。焊接車架及車身骨架及漆后車架的輸送采用汽車運輸至車間的轉掛區(qū)內，上、卸件采用電動單梁起重機。

電泳汽車零部件淺談電泳與噴漆的區(qū)別

電泳涂裝是將具有導電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋的、濃度比較低的電泳涂料槽中作為陽極（或陰極），在槽中另設置與其相對應得陰極（或陽極），在兩極間通一定時間的直流電，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一種涂裝方法。

現(xiàn)社會，電泳汽車零部件廠家發(fā)現(xiàn)，汽車已經(jīng)成為了現(xiàn)在人們生活中必不可少的一種交通工具，但是汽車在成為成品前，是需要經(jīng)過很多道工序才可以得到，例如汽車涂裝。而電泳涂裝已成為了現(xiàn)代汽車涂裝中基礎的涂裝，也是必須要經(jīng)過的一個過程。

1、質量保證

a.電泳漆涂裝幾乎可以對汽車產(chǎn)品實現(xiàn)保護，對內腔、夾縫等噴涂方式涂裝不到的地方都能實現(xiàn)涂漆保護；從而實現(xiàn)汽車產(chǎn)品的耐久性。

b.汽車電泳漆所采用的材料為環(huán)氧樹脂，這是涂料當中耐蝕性、附著力、柔韌性等都是的一種涂料。汽車在各種各樣的環(huán)境中使用，若涂層對鋼材保護性能不好，則出現(xiàn)涂層脫落、銹蝕情況產(chǎn)生，導致使用壽命下降。

c.涂膜均一，容易實現(xiàn)穩(wěn)定的涂裝質量控制，從而實現(xiàn)汽車大批量生產(chǎn)的質量穩(wěn)定一致性。

2、作業(yè)效率

電泳涂裝可以實現(xiàn)大規(guī)模的自動化流水性作業(yè)，3min就能完成對一個車身、車架的涂覆，這是其它任何涂裝方式都不可企及的！從而滿足了汽車生產(chǎn)的大規(guī)模量產(chǎn)需求！

3、安全

“安全一”這是人人都非常清楚的生產(chǎn)要求！涂料在大多百姓眼里等同于“危險”——、！而電泳漆為水性涂料，無火災隱患，極大地提高了安全性保障！

4、環(huán)保

電泳漆目前大多已為環(huán)保型電泳漆，不含重金屬，低溶劑含量；輔以合理的回收設計，涂料利用率可達98%以上，排污，從而充分地實現(xiàn)對作業(yè)環(huán)境、對社會環(huán)境的保護。

客車車身骨架電泳工藝孔設計

從1963 年電泳漆在轎車車身上試驗成功至今。陰極電泳涂裝技術以其泳透力好，涂膜外觀平滑，膜厚均一，耐腐蝕性能優(yōu)異，適合流水線生產(chǎn)，可以完全實現(xiàn)自動化，涂料利用率高，公害低等優(yōu)點，被廣泛運用于汽車車身。

隨著客車行業(yè)涂裝技術的進步，運輸業(yè)對客車產(chǎn)品耐腐蝕性能要求越來越高。具備一定生產(chǎn)規(guī)模的客車生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)開始使用和籌劃客車整車陰極電泳工藝。但用于客車車身的整車電泳還為數(shù)不多，其中一個主要原因是由于客車的車身骨架與轎車全薄殼沖壓車身的結構不同，幾乎均為采用異型鋼管的腔式結構，在進行整車陰極電泳時，骨架內腔難以泳上漆膜。因此在進行客車整車電泳時，電泳液能否順利進入車身鋼管內腔,電力線是否能順利到達管內腔，異型鋼管內部能否泳上底漆，以及在前處理和電泳時液體如何快速排出等，這些都是客車整車電泳得以實施的關鍵，因此要求工藝設計人員在車身設計時必須在鋼管上合理設計工藝孔。

電泳工藝孔按功能分為三類：排液孔、排氣孔、防電磁屏蔽孔。

1.1 排液孔

排液孔開制于零件拼裝到整車后的位置，用以排出零件內腔的液體，防止在電泳生產(chǎn)線不同工序間產(chǎn)生竄液及零件內腔無法排出的積液。

1.2 排氣孔

開制于零件拼裝到整車后的位置，作用為浸槽時排出零件內腔的氣體，防止形成氣腔；在出槽時保證零件內腔與外界大氣相通，順利、徹底地排液。

1.3 防電磁屏蔽孔

車身骨架、底盤車架總成中，對存在完全封閉或部分封閉腔體結構的零件，均需要設計電泳工藝孔。零件上的電泳工藝孔一般會存在一個孔同時具備幾種功能的情況，如所有工藝孔兼具防電磁屏蔽的功能，而部分防電磁屏蔽孔又承擔排氣孔的功能；工藝孔設置合理與否是確保進入骨架內腔的液體能否及時流出、不產(chǎn)生串槽，確保電泳槽液穩(wěn)定、提高電泳漆泳透力、滿足內腔涂膜性能的關鍵因素。工藝孔開制不能影響車身骨架和底盤車架結構可靠性。