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(1)油泵與油池的相對位置差過大，油池在床身導(dǎo)軌下外側(cè)，油泵安裝在柱內(nèi)滑座板上，油泵與油池的相對位置差超過1 m，進(jìn)油管內(nèi)液壓油易全部泄回油池。(2)吸油管受柱內(nèi)滑座板、隔筋板等的限制，從泵端轉(zhuǎn)到油池三個(gè)900角，增加了壓力損失，增加了油管的長度。(3)進(jìn)油管過細(xì)(Φ10 mm)會增加吸油阻力。

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在抽油口和主濾油器之間設(shè)置一單向閥，解決因泵與油池相對高度差過大而造成停用期間的漏油問題，以及清除液壓沖擊和空穴現(xiàn)象。類似于圖1。在此選擇單向閥時(shí)要考慮兩個(gè)因素：一是流量參數(shù)，要與泵相匹配；二是開啟壓力，理論上越小越好，以減少壓力損失。根據(jù)上述兩點(diǎn)選擇I-100單向閥。它的基本參數(shù)是：流量10 L/min，開啟壓力0.01 MPa。(2)更換吸油管，改進(jìn)管路布置。把原來的10毫米銅管更換為24毫米鍍鋅管。流通管徑增大，同時(shí)改變?nèi)螐濐^角度。原有的設(shè)計(jì)存在著片面追求工藝安裝效果而導(dǎo)致沿程壓力損失過大和管線冗長等弊端。管孔開鉆過，追求路徑，盡量避免彎角，實(shí)在避免使用硬彎，采用小曲率緩彎等方式消除管道沿程壓力損失過大及管線冗長等弊端。

作為機(jī)械裝備工業(yè)的重要組成部分的數(shù)控立車工具行業(yè)，為了滿足對上述結(jié)構(gòu)件的加工，立車的加工工作量占到了總制造工作量的40%~60%，現(xiàn)代立車正朝著“高速.精密.復(fù)合.智能化”的方向發(fā)展。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，因而立車業(yè)的發(fā)展水平往往是一個(gè)國家工業(yè)發(fā)展水平的標(biāo)志。隨著現(xiàn)代制造業(yè)的不斷發(fā)展，對立車軸承座的加工能力提出了許多挑戰(zhàn)，在一般的機(jī)械制造中，對于整個(gè)國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展起著重要作用。當(dāng)前，新材料.新工藝.新設(shè)備不斷出現(xiàn)，客戶對工業(yè)母機(jī)-立車提出了更高的要求。

BYC十字錐滾子軸承(XR系列)有兩組滾道和滾子，它們成直角組合，滾子是交叉對向。支承的橫截面高度類似于單列軸承，這樣可以節(jié)省空間和支承座材料，大的錐角和圓錐結(jié)構(gòu)使得軸承的整體有效跨距是軸承本身寬度的幾倍。十字圓錐滾子軸承能承受高傾覆力矩，適用于機(jī)床，包括立式鏜床、磨床工作臺、機(jī)床精密圓度工作臺、大型滾齒機(jī)、轉(zhuǎn)塔、工業(yè)機(jī)器人等。

本實(shí)用新型技術(shù)公開了一種數(shù)控機(jī)床加工中心銑平面夾具，包括支架、移動桿和夾板，所述支架呈十字形設(shè)置且支架豎直和水平兩側(cè)均設(shè)有滑槽，所述支架的后表壁上固定有固定殼體，所述移動桿靠近固定殼體的一側(cè)設(shè)有連接柱，且連接柱通過通槽和第二通槽延伸至固定殼體的內(nèi)腔，所述固定殼體的內(nèi)腔設(shè)有轉(zhuǎn)盤，且轉(zhuǎn)盤上開設(shè)有四個(gè)弧形槽。本實(shí)用新型技術(shù)中，通過氣缸和移動板的設(shè)置，可使得齒輪套帶動轉(zhuǎn)盤發(fā)生轉(zhuǎn)動，通過弧形槽的設(shè)置，可使得轉(zhuǎn)盤在轉(zhuǎn)動的過程中四個(gè)連接柱帶動移動桿和夾板同時(shí)靠近或者遠(yuǎn)離支架的中心處，相比傳統(tǒng)的夾具，實(shí)現(xiàn)了對不同大小的軸承座的夾緊定位，且該裝置的自動化化程度較高，使用起來更加方便。

數(shù)控機(jī)床是數(shù)字控制機(jī)床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機(jī)床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置，經(jīng)運(yùn)算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機(jī)床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。在軸承座進(jìn)行表面銑加工時(shí)，需要夾具對其進(jìn)行夾緊固定，但是傳統(tǒng)的夾具在夾緊過程中，只能對固定尺寸的軸承座進(jìn)行定位，當(dāng)需要加工的軸承座尺寸改變時(shí)，則需要另外的夾具進(jìn)行加工，不是很方便。