耐火磚的外形尺寸須符合規(guī)定要求，而磚坯在干燥和燒戍過程中都將發(fā)生體積變化，特別在燒成過程中體積變化較大。一般耐火磚產(chǎn)生收縮，而硅磚則由于多晶轉(zhuǎn)變作用產(chǎn)生膨脹。因此，在設(shè)計(jì)模型時(shí)須考慮縮放尺，以保證耐火磚尺寸的正確性。在實(shí)際生產(chǎn)中，磚模尺寸通常按下式進(jìn)行計(jì)算。

燒成時(shí)收縮的耐火磚

磚模尺寸=成品尺寸 成品尺寸×放尺率

燒成時(shí)膨脹的耐火磚

磚模尺寸=成品尺寸－成品尺寸×縮尺率

汁算磚模尺寸時(shí)應(yīng)注意，由于磚坯燒成時(shí)裝窯的受壓方向和非受壓方向的收縮(或膨帳)值不同，所以對(duì)同一塊耐火磚根據(jù)其燒成時(shí)受壓和非受壓情況規(guī)定不同的縮放尺率。

對(duì)一塊模板而言，其磨損一般是不均勻的，較大的磨損部位是在距模板邊緣不遠(yuǎn)的地方，也就是側(cè)壓力較大的區(qū)域。這樣，模具的磨損就主要集中在與磚坯接觸的上緣部分。

根據(jù)模具損壞的主要原因和較大磨損區(qū)域，在模具設(shè)計(jì)時(shí)可以采取相應(yīng)的措施加以克服，以提高模具的壽命并改善磚坯的質(zhì)量。因此，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

1）模具襯板的設(shè)計(jì)應(yīng)盡量作到使不同高度的制品能夠共用，這樣可以擴(kuò)大嚴(yán)重磨損的區(qū)域，使磨損變得較為均勻；

2）設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量作到與泥料接觸的襯板能夠調(diào)邊或調(diào)面使用，這樣可以使模板得到充分利用；

3）對(duì)磨損嚴(yán)重區(qū)域的襯板采用特殊的機(jī)械加工^處理，如拋光、局部強(qiáng)化等。

現(xiàn)有的耐火磚成型模具在制作耐火磚時(shí)，往往采用靜壓進(jìn)行壓實(shí)，在壓實(shí)的過程中，尤其是對(duì)于流動(dòng)性較差的耐火材料無法流動(dòng)至模具的邊角位置處，導(dǎo)致壓制成型的耐火磚邊角部位不實(shí)，影響耐火磚的質(zhì)量。另外，在壓制成型需要出磚時(shí)，如使用機(jī)器進(jìn)行自動(dòng)化生產(chǎn)，往往會(huì)在模具下方設(shè)置耐火磚頂出裝置(如ZL2016102584317全自動(dòng)耐火材料生產(chǎn)線)或者在模具下方設(shè)置出磚器；如使用手工進(jìn)行異形磚的砌筑，則多使用ZL201320536438.2所公開的調(diào)整結(jié)構(gòu)。使用手工砌筑，優(yōu)點(diǎn)是可以降低殘次率，缺點(diǎn)是效率低，采用自動(dòng)化機(jī)械進(jìn)行生產(chǎn)雖然可以提升效率，但動(dòng)力消耗較大。

模具鋼材熱處理后硬度不均勻?qū)⑹鼓＞吣湍バ越涤绊懩＞叩氖褂脡勖?，發(fā)生這些現(xiàn)象的原因有以下幾點(diǎn)

1、大型模具選用了淬透性低的鋼種。

2、模具鋼材原始安排中碳化物偏析嚴(yán)峻。

3、模具鑄造工藝不正確，鍛后未進(jìn)行很好的球化，使模具鋼球化安排不良。

4、模具外表殘留有退火脫碳層或淬火加熱時(shí)發(fā)生脫碳層。

5、模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多；或淬火溫度過低，使模具鋼相變不完全。

6、模具淬火加熱后冷卻速度慢，分級(jí)、等溫過高或時(shí)刻過長(zhǎng)、冷卻介質(zhì)挑選不妥。

7、淬火介質(zhì)中含雜質(zhì)過多或老化。

8、模具淬火冷卻后出淬火介質(zhì)時(shí)溫度過高、冷卻缺乏。

9、回火不充分及回火溫度過高。