注意事項(xiàng)

一、電弧的長度電弧的長度與焊條涂料種類和藥皮厚度有關(guān)系。但都應(yīng)盡可能采取短弧，特別是低氫焊條。電弧長可能造成氣孔。短弧可避免大氣中的O2、N2等有害氣體侵入焊縫金屬，形成氧化物等不良雜質(zhì)而影響焊縫質(zhì)量。二、焊接速度適宜的焊接速度是以焊條直徑、涂料類型、焊接電流、被焊接物的熱容量、結(jié)構(gòu)開頭等條件有其相應(yīng)變化，不能作出標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。⑶應(yīng)使用符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程要求的氣瓶，在氣瓶的貯存、運(yùn)輸、使用等環(huán)節(jié)應(yīng)嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。保持適宜的焊接速度，熔渣能很好的覆蓋著熔潭。使熔潭內(nèi)的各種雜質(zhì)和氣體有充分浮出時(shí)間，避免形成焊縫的夾渣和氣孔。在焊接時(shí)如運(yùn)棒速度太快，焊接部位冷卻時(shí)，收縮應(yīng)力會(huì)增大，使焊縫產(chǎn)生裂縫。

?激光焊接概念

激光焊接是一種現(xiàn)代的焊接方法。激光焊接的特 點(diǎn)是被焊接工件變形,焊接深度/寬度比高,熱影響區(qū)小,因此焊接質(zhì)量比傳統(tǒng)焊接方法高,它們?cè)诠I(yè)上的應(yīng)用越來越廣泛。激光焊接還具有不受磁場(chǎng)的影響,不局限于導(dǎo)電材料,不需要真空的工作條件并且焊接過程中不產(chǎn)生X射線等優(yōu)點(diǎn)。隨著制造部門把自動(dòng)化技術(shù)應(yīng)用到焊接過程,激光和計(jì)算機(jī)控制的結(jié)合能 夠更好更j確地控制焊接過程,從而提高產(chǎn)品質(zhì)量[1] 。保證激光焊接的質(zhì)量,也就是激光焊接過程監(jiān)測(cè)與質(zhì)量控制也已成為激光利用領(lǐng)域的重要內(nèi)容,包括利用電感、電容、聲波、光電等各種傳感器,通過電子計(jì)算機(jī)處理,針對(duì)不同焊接對(duì)象和要求,實(shí)現(xiàn)諸如焊縫跟蹤、缺陷檢測(cè)、焊縫質(zhì)量監(jiān)測(cè)等項(xiàng)目,通過反饋控制調(diào)節(jié)焊接工藝參數(shù),從而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化激光焊接。激光焊接機(jī)理激光焊接和傳統(tǒng)電弧焊的z大區(qū)別在于熱傳導(dǎo)方式的不同,材料對(duì)激光束能量的吸收受到很多因素的影響,激光束的類型、即時(shí)激光束的能量密度和材料的表面狀況都會(huì)影響能量的傳輸。 激光可以用于對(duì)很多材料的焊接,碳鋼、低合金高強(qiáng)度鋼、不銹鋼、鋁合金和鈦合金等都可以用激光進(jìn)行焊接。一般來說,激光焊接的速度跟激光功率成正比,也受到工件的材料類型和厚度的影響。激光焊接的應(yīng)用也隨著激光焊接技術(shù)的發(fā)展而日趨廣泛,目前已涉及航空航天、w器制造、船舶制造、汽車制造、壓力容器 制造、民用及等多個(gè)領(lǐng)域[2] 。作者概括介紹激光焊接的原理,z蹤介紹z新的焊接工藝及方法。

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?超聲波焊接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下

超聲波焊接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下：

1.超聲波功率太強(qiáng)；

2.超音波熔接時(shí)間太長；

3.空氣壓力（動(dòng)態(tài)）太大；

4.上模下壓力(靜態(tài))太大；

5.上模(HORN)能量擴(kuò)大比率太大；

6.塑料制品導(dǎo)熔線太外側(cè)或太高或粗。

上述六項(xiàng)為造成超聲波熔接作業(yè)后產(chǎn)品發(fā)生溢料毛邊的原因，然而其中關(guān)鍵的是第六項(xiàng)超聲波的導(dǎo)熔線開設(shè)，一般在超聲波熔接作業(yè)中，空氣壓力大在 2~4kg，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值j的超聲波導(dǎo)熔線，是在底部0.4~0.6m/m&times，高度0.3~0.4m/m。如：此型&Delta，尖角約呈60&deg，超出這個(gè)數(shù)值將會(huì)使超聲波熔接時(shí)間、壓力、機(jī)臺(tái)或上模功率的升高，如此就形成上述1~6項(xiàng)溢料與毛邊。惡化焊接性這就需要調(diào)整焊接的條件，焊前對(duì)焊件接口處的預(yù)熱、焊時(shí)保溫和焊后熱處理，可以改善焊件的焊接質(zhì)量。

解決方法：

1.降低壓力、減少超聲波熔接時(shí)間（降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)）；

2.減少機(jī)臺(tái)功率段數(shù)或小功率機(jī)臺(tái)；

3.降低超聲波模具擴(kuò)大比；

4.使用超聲波機(jī)臺(tái)微調(diào)定位固定；

5.修改超聲波導(dǎo)熔線。