輕烴燃?xì)獍l(fā)生裝置的應(yīng)用要求

輕烴燃?xì)獍l(fā)生裝置的應(yīng)用要求？答：在運(yùn)行狀態(tài)下氣化器內(nèi)的工作壓力及輸配管網(wǎng)靜壓和動(dòng)壓在0.01～0.02MPa之間，氣化器的正常工作溫度不超過(guò)45℃，低于國(guó)家壓力容器規(guī)定的條件。灶前額定壓力為1300±200Pa，室外輸配主管網(wǎng)根據(jù)用戶數(shù)量的多少確定管徑大小，的管徑為DN100，約DN300，均采用無(wú)縫鋼管或燃?xì)釶E管，室外管網(wǎng)以焊接或熱熔方法連接，室內(nèi)管道為鍍鋅管，主要采用螺紋連接。設(shè)計(jì)、施工與管網(wǎng)規(guī)定相同。若更換時(shí)，和管口對(duì)接置換即可，室內(nèi)外管網(wǎng)無(wú)需作任何變動(dòng)。

固體燃料氣化反應(yīng)固定床煤氣發(fā)生爐制造

固體燃料氣化反應(yīng)固定床煤氣發(fā)生爐制造燃?xì)?，首先使得空氣通過(guò)燃料層，碳與氧發(fā)生放冷反應(yīng)以提高溫度。隨后使蒸汽和空氣混合通過(guò)燃料層，碳與蒸汽和氧氣發(fā)生吸冷和放冷的混合反應(yīng)以生成發(fā)生爐煤氣。從造氣階段的化學(xué)反應(yīng)原理，希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳還原反應(yīng)的條件，所以可以認(rèn)為：提高氣化層的厚度和溫度是有利的，適當(dāng)?shù)亟档驼羝牧魉僖彩呛苡欣?。在碳與蒸汽的化學(xué)反應(yīng)中，增加氣化層厚度、降低氣流速度等措施，可使得反應(yīng)速度加快，又能使得--氧化碳的含量增加，提高蒸汽分解率。

干氣資源的利用煉油廠

干氣資源的利用煉油廠干氣資源包含飽和干氣和不飽和干氣，干氣收率為加工總量3%～5%，其中常減壓塔頂氣和加氫處理裝置的飽和氣體收率較低，--般常作為裝置的燃料自用。但隨著加工量的增加和加氫原料比例的提升，這部分氣體資源產(chǎn)量也大幅增加。因此，大型煉油廠和新建煉油廠--般都配套設(shè)置了輕烴回收裝置，回收部分值的飽和輕烴資源，剩余干氣再作為裝置燃料或制氫原料，從而實(shí)現(xiàn)資源的利用，同時(shí)保證企業(yè)的安全生產(chǎn)。對(duì)于煉油廠的不飽和干氣資源，如延遲焦化干氣和催化干氣等，傳統(tǒng)煉油廠和小型煉油企業(yè)--般作為燃料自用。但隨著煉油廠加工規(guī)模的增大、煉油廠轉(zhuǎn)型發(fā)展和煉化--體化的深度融合，部分富含C2的氣體資源也通常被回收利用或作為乙烯原料。為了直接回收利用催化干氣的乙烯資源，部分煉油廠直接采用稀乙烯法制-工藝，這兩種途徑的催化干氣回收利用率達(dá)到75%以上，未來(lái)煉油廠催化干氣以及其他C2資源的利用率還將會(huì)繼續(xù)提高。此外，隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，國(guó)內(nèi)煉油廠加氫裝置品種逐漸增多，加氫裝置規(guī)模也不斷擴(kuò)大，全廠氫氣資源需求量大幅提升，企業(yè)對(duì)低分氣和各種富氫氣體的回收利用非常重視。煉油廠低分氣中氫氣體積分?jǐn)?shù)較高(約70%)，低分氣中氫氣量占全廠氫氣消耗總量的10%～20%。除加氫裝置的低分氣外，煉油廠富氫氣體還包括重整氫、乙烯氫、烴化尾氣、加氫裝置排放廢氫等。對(duì)于上述富氫氣體，煉油廠--般采用凈化處理后送至變壓吸附裝置回收氫氣，變壓吸附尾氣經(jīng)壓縮增壓后作為全廠燃料氣使用或作為制氫原料。

典型燃油型煉油廠的輕烴綜合利用

典型燃油型煉油廠的輕烴綜合利用該煉油廠以生產(chǎn)、煤油、柴油為主，油品收率達(dá)到65%以上，同時(shí)副產(chǎn)部分芳烴和化工產(chǎn)品，重油采用延遲焦化蠟油加氫催化裂化工藝組合路線，因此煉油廠輕烴資源(含液相輕烴)主要有：①催化裂化和延遲焦化裝置的不飽和干氣和不飽和；②常減壓蒸餾、催化重整、加氫裂化和加氫處理等裝置的飽和輕烴和部分粗；③催化重整和加氫裂化等裝置的富氫氣體。在燃油型煉油廠中，催化裂化裝置的加工規(guī)模--般較大，催化干氣和催化裂化的產(chǎn)量較高，占全廠氣體輕烴總量的45%左右。對(duì)于催化干氣的利用，煉油廠采用了稀乙烯制-工藝路線，在生產(chǎn)同時(shí)，副產(chǎn)的脫氫尾氣也經(jīng)PSA化回收氫氣資源。對(duì)于催化裂化，煉油廠設(shè)置氣體分離裝置回收丙烷和，丙烷作為的化工原料外賣，則用于生產(chǎn)聚，進(jìn)--步提升煉油廠輕烴資源利用價(jià)值。