導熱鍋爐的化學清洗方法

①堿洗和酸洗兩步法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→堿性清洗劑→水沖洗→酸洗→鈍化→完畢。原理：堿性水基清洗劑對油質中溫積炭處理效果良好，但處理后試件內壁仍殘留有致密石墨化高溫積炭層，因此須經過進一步的酸洗除去，以避免殘留碳層影響導熱油質量及傳熱效果。原理：由于焦炭垢是一種以有機物為主的成分復雜的混合污垢，與金屬表面的粘附主要是范德華力的物理吸附，采用“溶解洗滌法”，將焦油溶于中，隨有機物的溶解而自然除去。堿洗、酸洗兩步法清洗工藝用于熱媒爐及管道積炭，具有清洗率高、清洗溫度較低、清洗成本低的優(yōu)點。該法雖能清除垢層，但工藝繁多，存在著酸堿腐蝕，縮短機器壽命，會造成二次污染，并且要在導熱油爐停車的情況下進行，影響生產。

  ②溶解清洗法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液( SAA 助劑)清洗→鈍化。原理：由于焦炭垢是一種以有機物為主的成分復雜的混合污垢，與金屬表面的粘附主要是范德華力的物理吸附，采用“溶解洗滌法”，將焦油溶于中，隨有機物的溶解而自然除去。該清洗劑的清洗能力相當強，受溫度影響不是很大?！窠洕嚎纱骐x子交換設備，水處理成本比離子交換法低1/3-1/2。該清洗劑清洗后經澄清過濾處理，再添加適量表面活性劑和助劑可重復使用。殘渣可摻入煤中燃燒，既降低成本又減少環(huán)境污染。但該清洗劑具揮發(fā)性，安全性低，成本高。

  ③復合清洗劑清洗法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液循環(huán)清洗。原理：復合清洗劑主要由數種表面活性劑在助洗劑的協同作用下首先在油垢表面吸附使其潤濕、膨脹而后清洗劑滲透到油垢間隙使油污物在復合清洗劑作用下逐漸卷縮成膠束不斷乳化經泵連續(xù)循環(huán)沖刷可使分散乳化的油污物脫離傳熱表面。③復合清洗劑清洗法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液循環(huán)清洗。此清洗劑既能有效破碎、分散積炭也能地溶解有機碳氫化合物工藝簡單基本對設備無腐蝕。但此法會造成二次污染且須在停車的情況下進行清洗影響生產。

  ④有機添加劑清洗法工藝：只需在運行著的導熱油中加入添加劑就可使積炭剝落再經澄清過濾處理除油渣。原理:此添加劑利用相似相溶原理洗脫焦油垢或使焦油垢降解防止導熱油的變質。因為酸洗過程中要加入，所以對焊口耐腐蝕性比較大，所以要求更高。此法在不停車的情況下進行清洗，添加劑能耐260℃以上的高溫溶于導熱油不影響導熱油的物性，用量能超過導熱油的5%。使用時導熱油爐與管道不用降溫不影響生產。此法工藝簡單節(jié)約成本除去油渣后的導熱油可再利用不污染環(huán)境是化學清洗法清洗導熱油管道的趨勢。

高壓水清洗有哪些安全措施

1、高壓水清洗必須佩戴安全帶，并將安全帶懸掛在牢固處。

　　2、安全帶必須是五點固定佩戴式，即：雙肩、腰、雙腿均要固定。

　　3、安全帶必須高掛低用。雙股安全繩必須單個使用，不得連接在一處。

　　4、安全帶上的安全繩長度應小于1.8m，且必須保證人墜落后人離地高度大于0.5m。

　　5、高處作業(yè)需移動作業(yè)地點，必須先將一股安全繩固定好，再將另一股安全繩固定好。

　　6、操作現場一時無法掛安全帶，必須申請掛生命線，不能無法掛安全帶就放棄使用安全帶。使用跳板作業(yè)必須將跳板兩端綁牢固后再使用。臨邊作業(yè)不得有將身體的2/3伸出護欄外。

　　7、現場任何人禁止對踩腳控閥人員發(fā)出各種開、停信息，腳控閥操作者與操槍者實行二次回應制。在同一場地多槍作業(yè)時，操作者之間必須設置護欄或保持足夠的空間距離。

　　8、在高壓水清洗任何情況下，都必須佩戴安全防護面屏，且不得掀起面屏作業(yè)。腳控閥操作者必須全神貫注地注視著持噴槍者，以便有情況能在時間采取措施進行處理。

　　9、系統(tǒng)正常運轉時，作業(yè)人員在任何時候、任何場合嚴禁倚靠在系統(tǒng)中的軟管或其它部件上。系統(tǒng)工作時，不得對緊固件、連接件進行緊固與調節(jié)，需要維修或調節(jié)時，必須停機使系統(tǒng)卸壓。

　　10、嚴禁槍頭對人。任何操作人員禁止在高壓水清洗作業(yè)面前方或作業(yè)面半徑2m范圍內出現。禁止捆住開關或者固定住腳控閥開關。柱塞箱前禁止站人。

高壓水清洗除銹方法

高壓水清洗具有清洗成本低、速度快、清凈率高、不損壞被清洗物、應用范圍廣、不污染環(huán)境等特點，那么它的除銹方法有哪些？接下來詳細的為大家介紹：

　　1）敲擊---砂紙打磨----鋼絲刷打磨。優(yōu)劣無須評述。

　　2）干氣噴砂。此法效率很好，但一是成本高；噴砂必須是銅礦渣。二是污染非常嚴重，工作區(qū)上空砂煙彌漫。

　　3）而采用高壓（超高）水射流工業(yè)除銹卻避免了空氣污染，廢水還可循環(huán)使用，效果還非常好，同時還大大減輕了人工勞動強度。　濕式除銹代替干式除銹已是形勢所趨。