塑編油墨墨層厚度及水墨平衡

印刷過程中對油墨色相的控制主要是通過控制墨層的厚度來實現(xiàn)。在墨層厚度變化0.1μm左右時就會引起△E=1.5～4.5NBS的色差，顯然這一影響是很大的。膠印的墨色再現(xiàn)和水墨平衡密切相關(guān)，在同樣的墨量情況下，水大水小會影響顏色的深淺。正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值至關(guān)重要。用水量大小的原則為不上臟的情況下，采用盡可能小的供水量。

塑編油漆印刷壓力

印刷壓力的大小對于油墨從印版上轉(zhuǎn)移到紙張上的程度有很大的影響，當(dāng)印刷壓力不足時，油墨的轉(zhuǎn)移不充分，不適宜印刷；當(dāng)印刷壓力過大時，由于印版上的油墨向圖文以外的空白部分鋪展，油墨轉(zhuǎn)移率非但得不到提高，而且還帶來其它弊病，同樣不適宜印刷。只有在適當(dāng)?shù)挠∷毫Ψ秶鷥?nèi)，才能印出墨層厚實、圖像清晰、階調(diào)豐富和色彩再現(xiàn)性良好的印刷品。

塑編油墨常見印刷故障及對策

一、霧版、粘版

現(xiàn)象: 未能把版輥上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象。黑墨，白墨較多發(fā)生。

原因：

① 版輥的精度不足，偏心，鍍鉻不良。

② 壓力不足，角度不適。

③ 油墨的印刷粘度過大。

④ 油墨研磨過度，顏料顆粒太細(xì)。

對策：

① 提高版輥的制造精度。

② 增大的壓力，調(diào)節(jié)的角度。

③ 降低油墨的印刷粘度。

④ 降低研磨強度，選用較粗顆粒的顏料。

⑤ 修改油墨配方。

二、附著牢度不夠

原因： ①薄膜處理度不足或過期；

②錯用油墨或稀釋劑；

③油墨型號不對；

④基材添加劑影響；

⑤尼龍等基材受潮；

對策：①處理薄膜，用處理度好的薄膜；

②用正確的稀釋劑或油墨，不同廠家型號油墨盡量避免混用；

③用質(zhì)量好不含添加劑的基材；

④注意尼龍保存應(yīng)防潮；

溶劑殘留

原因：①溶劑太慢干；

②溶劑不純；

③機臺風(fēng)量、溫度不夠；

④印件未干透即做復(fù)合；

⑤油墨溶劑釋放性差。

對策：①用快干溶劑；

②用純度較高含水量低的溶劑；

③加大印刷機臺熱風(fēng)量；

④印好的印件放置一段時間或復(fù)卷后再復(fù)合；

⑤用溶劑釋放性好的油墨。

復(fù)合強度不夠

原因：①油墨所復(fù)底材不良，例如鍍鋁箔較差、純鋁箔不干凈；

②膠水上膠量不足；

③膠水非蒸煮膠水；

④復(fù)合工序烘道溫度、風(fēng)量不足，膠水未干；

⑤固化劑含量不足或熟化時間不夠；

對策：①用處理度較好的復(fù)合材料；

②加大膠水上膠量；

③用復(fù)合鋁箔較好的膠水或蒸煮膠水；

④控制好復(fù)合工藝，如膠輥壓力、烘道熱風(fēng)等；

⑤加大固化劑含量，加長熟化時間；

蒸煮后復(fù)合袋起氣泡、起隧道或起白點

原因：①膠水上膠量不足；

②膠水不耐蒸煮；

③復(fù)合基材質(zhì)量差；

④印刷油墨、基材、添加劑影響；

⑤固化劑不足，熟化時間不夠；

⑥油墨未完全干透，膠水未完全干就復(fù)合；

⑦溶劑含有雜質(zhì)或含水量大；

處理方法：①加大膠水上膠量；

②用蒸煮專用膠水；

③用質(zhì)量較好的印刷復(fù)合基材；

④加大固化劑量，延長熟化時間；

⑤印好的油墨放置或干透后再復(fù)合；

⑥用質(zhì)量好含水量低的溶劑；

⑦不要未經(jīng)技術(shù)指導(dǎo)在油墨中添加助劑；