提升管反應過程

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續(xù)進行。因此，MIP工藝技術是從反應器型式和工藝條件的差異來構造兩個不同的反應區(qū)，其工藝流程可見圖4。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地采用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。

16. 鉸鏈型膨脹節(jié)安裝時，各拉板應平行于提升管和斜管所在的平面。管線保溫時，波紋管及距波紋管端50mm的筒節(jié)，拉桿及拉桿支座周圍50mm范圍不保溫。

17. 開口A的安裝技術要求詳見中guo科學院力學研究所的“提升管進料噴嘴布置圖”。 注：

1. 安裝時，A32430處的固定支架中與支座相連接處的橫梁上表面與支座底板下表面之間

保持4mm間距，其方法可采用在固定支架橫梁的上表面墊一塊4mm墊板，再將支座就位，與提升管焊牢，組裝完畢后將墊板去掉。

在提升管底部預提升區(qū)來自再生器的催化劑經再生斜管進入其中，在預提升氣體的作用下，沿提升管上升的同時與噴嘴噴出的油汽接觸反應，在提升管出口處進行快速分離，分離出的油汽進入分餾系統(tǒng)，而催化劑則經汽提后進入再生器進行再生，燒掉催化劑表面的積碳，然后，再由再生斜管進入提升管，完成一個催化劑的循環(huán)過程。兩段提升管催化裂化技術（TSRFCC）/中國石油大學重質油國家重點實驗室開發(fā)的（TSRFCC）技術，采用兩段提升管反應器，構成了兩段提升管催化裂化反應系統(tǒng)，di一段提升管進新鮮原料，與再生催化劑接觸反應一定時間后進人油氣和待生催化劑分離系統(tǒng)。目前國內工業(yè)裝置所使用的提升管反應器，大多是直筒式和底部縮徑兩種。

流化氣體(2a)進入擴大管(20a)內使床層(3a)內催化劑得以流化，在流化狀態(tài)下床層(3a)即可保證再生斜管(29a)下料暢通，又能使催化劑在提升氣體1a作用下，沿周邊進入內輸送管入口端(24a)內。

在擴大管(20a)底部設置流化氣體環(huán)管(22a)，使擴大管(20a)內的催化劑處于流化狀態(tài)，流化線速在0.01～5m/S范圍內。裂化反應中生成的催化焦、附加焦及污染焦的含氫量約為4%（質量分數(shù)），但汽提段的劑油比焦的含氫量有時可達10%（質量分數(shù)）以上。既可保證再生斜管下料暢通，又能保持一定的床層高度，保證輸送管(25a)的提升能力。另外流化氣體(2a)從內輸送管入口端(24a)周圍的環(huán)隙進入提升管邊壁區(qū)，有利于催化劑在提升管反應器中心流動，降低邊壁效應的影響。