電爐煙氣余熱回收器裝置具有突出優(yōu)勢。

1  電爐煙氣全余熱回收

可以看出，電爐煙氣全余熱回收裝置從水冷滑套開始到列管式余熱鍋爐，回收電爐第四孔出口煙氣約2100～250℃的全部余熱。整體式熱管煙氣余熱回收器的等溫性相對分離式熱管煙氣余熱回收器較突出，所以可回收熱風(fēng)爐煙道廢氣的低溫余熱，另一方面可預(yù)熱助燃空氣和煤氣便是利用了其容易密封，結(jié)構(gòu)簡單的優(yōu)點。同時該裝置采用高低壓復(fù)合循環(huán)的冷卻方式，充分回收電爐煙氣余熱的同時，采用自然循環(huán)的列管式余熱鍋爐，與水冷系統(tǒng)相比，循環(huán)水量顯著減小，節(jié)約了電能。

2  佳的過?？諝庀禂?shù)

電爐煙氣全余熱回收裝置根據(jù)燃燒沉降室出口的煙氣成分，合理控制水冷滑套的開度，確保了佳的過?？諝庀禂?shù)。

1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復(fù)合循環(huán)的汽化冷卻系統(tǒng)成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風(fēng)后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統(tǒng)出口蒸汽的壓力和溫度，為后續(xù)蒸汽的有效利用創(chuàng)造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內(nèi)失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經(jīng)過數(shù)值模擬及理論計算，設(shè)計的燃燒沉降室，流場較均勻，實測除塵效率達到94%左右。

煙氣余熱回收利用方式

1、 直接供熱式采暖系統(tǒng)

用蒸汽加熱采暖循環(huán)水后直接向用戶供熱，這種供熱方法稱為直接供熱。直接供熱方法的供水壓力較低，一般不逾越0.6MPa，這種方法適用于供熱面積較小的采暖系統(tǒng)。

2、 直接供熱式采暖系統(tǒng)

直接供熱式采暖系統(tǒng)是將供熱系統(tǒng)分為兩個循環(huán)回路，分別稱為一次網(wǎng)和二次網(wǎng)，通過換熱站內(nèi)的表面式換熱器將兩個循環(huán)回路聯(lián)絡(luò)在一起。熱管將吸收的熱量導(dǎo)致右端，冷空氣從右側(cè)通道向下逆向沖刷熱管，此時熱管放熱，空氣吸熱溫度升高。高溫水在一次網(wǎng)中循環(huán)，低溫水在二次網(wǎng)中循環(huán)，高溫水通過表面式換熱器加熱低溫水。且煙氣余熱回收設(shè)備噴射式混合加熱器的首要作用是代替表面式汽—水換熱器，完成蒸汽加熱水的換熱過程。這樣可以省去一套處理費事的凝結(jié)水回收系統(tǒng)，而且占用空間小，不需要保護，出資僅為表面式汽水換熱器的1/5，所以具有顯著的運用優(yōu)勢。

鋼鐵工業(yè)是環(huán)境污染、能源消耗大戶，煙氣除塵、余熱回收利用是鋼鐵工業(yè)保護環(huán)境 、 節(jié)約能源的對策之一。目前，煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收器普遍采用的是汽化冷卻系統(tǒng)，利用轉(zhuǎn)爐煉鋼時釋放的高溫?zé)煔庥酂嶙鳛闊嵩串a(chǎn)生蒸汽。電爐在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量含塵、CO的高溫?zé)煔?，平均每噸鋼產(chǎn)生的量為18-20kg，隨煙氣帶走的熱量約150M .嚴(yán)重浪費能源、污染環(huán)境。隨著電爐技術(shù)迅速、的發(fā)展，其煙氣余熱回收利用及除塵技術(shù)也得到了發(fā)展。電爐煉鋼過程中會產(chǎn)生大量的高溫含塵煙氣（約1000～1400℃），煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。目前國內(nèi)對煙氣冷卻方式主要為水冷方式，即冶煉所產(chǎn)生的一次煙氣從其第四孔抽出，經(jīng)水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻后，再經(jīng)空冷器或噴霧冷卻塔降到約350℃ ，后與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為60℃的二次廢氣相混合，混合后的廢氣溫度低于130℃，進除塵器凈化，并經(jīng)風(fēng)機排往大氣。該方式實現(xiàn)了煙氣降溫除塵的目的，缺點是：一方面消耗大量的電能和水，另一方面大量高溫?zé)煔獾臒崃繘]有得到回收利用。