如何維護水基切削液？

水基切削液的維護管理有兩個方面，一是防止外界污染物的混入和及時清除，另一個是保持水基切削液的性能穩(wěn)定，如濃度、防銹性、pH值及亢菌能力等。

水基切削液的濃度應該控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，以便保證各種性能符合要求。濃度的測定可用折光、乳液含油量或測定某一特定成分（如堿值和醇胺含量）等方法。通過濃度測定來決定經(jīng)過一段時間使用之后是需要補加水還是需要補加濃縮物。

水基液的pH值在使用過程中通常會有所下降。pH值的降低可造成切削液的防銹性、亢菌能力變差，如果在濃度符合要求、pH值達不到規(guī)定值時，應及時用三乙純安等提高工作液的pH值并使其控制在規(guī)定范圍內(nèi)。防銹性降低的原因是防銹劑消耗、pH下降、細菌繁殖及工作液濃度過低等，要針對具體原因加以解決。如因防銹劑消耗過多，也可在工作液中補加防銹劑。水基切削液在使用過程中維護管理得當，不僅可獲得蕞佳切削加工效果，而且可以大大延長水基切削液的使用壽命，減少廢液排放量，從而獲得更大的經(jīng)濟收益。

切削液可選擇的幾大加工類型

一、性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能：

1、良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產(chǎn)生的熱量，抑制屑瘤的生成。

2、良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài)。

3、良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。

使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數(shù)倍甚至更多，生產(chǎn)率也可明顯提高。

一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延chang刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于產(chǎn)銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

切削液維護過濾的工作原理

切削液維護機的工作原理：

該設備由四個系統(tǒng)組成：油污過濾，氣浮裝置，臭氧裝置和油水分離

1、雜質過濾系統(tǒng)：通過100微米鋼網(wǎng)濾芯進行過濾。 根據(jù)客戶要求，可以安裝5微米濾芯以過濾雜質，以滿足使用要求。

2、氣浮裝置：經(jīng)雜質過濾系統(tǒng)過濾的水體進入油水分離罐后，氣浮裝置加速小顆粒和分散的油顆粒在液面上的漂浮。

3、臭氧裝置：在油水分離罐中，通過氣浮裝置，臭氧氣體均勻地混入水體中，起到去細菌，消毒和漂白的作用，可有效去臭。

4、油水分離裝置：通過氣浮裝置浮在液面上的浮油通過該裝置迅速分離出來，達到油水分離的目的

對使用過的切削液進行過濾，消毒和去臭，去除切削液中的油漬，固體顆粒和其他機械雜質，以滿足加工車床的要求。 根據(jù)現(xiàn)場的實際工作條件，由于在使用過程中引導油，油脂等的滲入以及切割和切割過程中產(chǎn)生的粉末和顆粒雜質的數(shù)量，切割液會形成濃厚的浮油。 結果，繁殖的厭氧細菌和其他有害細菌的數(shù)量使切削液發(fā)臭并變質。 廢切削液的更換和處理給生產(chǎn)帶來許多不便，危害工人的健康，并增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

鑄鐵切削液加工件防銹性能好的原因

鑄鐵在機加工過程中，會使不抗硬水的乳化液出現(xiàn)分層的現(xiàn)像，進而造成切削液怏速府敗，霉變，防銹能力降底等一連串問題。因而鑄鐵加工必須要選取適合的鑄鐵切削液。

鑄鐵件加工可以用乳化油，也能用半合成切削液，還可以用全合成切削液，乳化油潤滑性好，但非常容易發(fā)臭，穩(wěn)定性不太好。半合成潤滑冷卻防銹綜合性能好。全合成切削液冷卻性強，穩(wěn)定好，可是潤滑防銹性相對性較弱。駿遠潤滑油小編建議選取半合成切削液，切削液的實際上配制，各家各有千秋，蕞高比例不要超過1/15，一般都在1/20，完不玩美，主要還是看切削液的綜合性能。

購買加工鑄鐵件的切削液時要特別注意具備以下幾點：

1、出色的防銹性：具備出色的防銹性，對數(shù)控機床和加工件起著良好的保護作用。

2、生物穩(wěn)定性：通過控制微生物生長來達到良好的生物穩(wěn)定性，并且可以提供持續(xù)不變的防銹性能指標，使用壽命長，不容易發(fā)出臭味。

3、低泡性：低泡型微乳液可抗拒空氣發(fā)泡。降低發(fā)生汽蝕的可能性并確保切削液的潤滑性能和冷卻性能可作用于加工區(qū)域。

4、優(yōu)良的潤滑性：采取憂質的潤滑劑和極壓劑，還可以滿足不銹鋼、合金鋼等加工需求，使加工件表面光潔，為刀具提供有效性保護。