對(duì)于重油催化裂化，為了優(yōu)化反應(yīng)深度，有的裝置采用中止反應(yīng)技術(shù)，即在提升管的中上部某個(gè)適當(dāng)位置注人冷卻介質(zhì)以降低中上部的反應(yīng)溫度，從而抑制二次反應(yīng)。為了提高分離效率,近年來較多地采用初級(jí)旋風(fēng)分離器，并將其升氣管盡可能靠近沉降器頂部的旋風(fēng)分離器人口，縮短油氣在高溫下的接觸時(shí)間，減少二次反應(yīng)，防止在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結(jié)成焦塊。提升管下端進(jìn)料噴嘴的作用是使原料充分霧化，在提升管內(nèi)均勻分布和避免發(fā)生返混。對(duì)于重油催化裂化，改進(jìn)噴嘴的這些功能更為重要。因?yàn)殪F化效果不好將會(huì)造成催化劑局部過熱,氣體和焦炭收率升高。對(duì)進(jìn)料噴嘴的性能要求包括霧化油滴的平均直徑接近催化劑的平均粒徑;霧滴的空間分布均勻和具有適宜的流速以利于油劑混合。

在提升管底部預(yù)提升區(qū)來自再生器的催化劑經(jīng)再生斜管進(jìn)入其中，在預(yù)提升氣體的作用下，沿提升管上升的同時(shí)與噴嘴噴出的油汽接觸反應(yīng)，在提升管出口處進(jìn)行快速分離，分離出的油汽進(jìn)入分餾系統(tǒng)，而催化劑則經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，燒掉催化劑表面的積碳，然后，再由再生斜管進(jìn)入提升管，完成一個(gè)催化劑的循環(huán)過程。目前國內(nèi)工業(yè)裝置所使用的提升管反應(yīng)器，大多是直筒式和底部縮徑兩種。模擬計(jì)算結(jié)果表明，當(dāng)霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時(shí)，對(duì)重油催化裂化的反應(yīng)結(jié)果仍有明。

內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)和出口端(26b)為25G(A，B，C)和25R(D，E，F(xiàn)，G)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)入口上方

輸送管(25b)的出口端(26b)伸出擴(kuò)大管(26b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，流化氣體管(21b)和流化氣體分布環(huán)管(22b)設(shè)置在再生斜管(29b)下方的擴(kuò)大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有許多向下的小孔。隨著反應(yīng)深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升管反應(yīng)器由不同直徑的兩段（上粗下細(xì)）組成二提升管反應(yīng)器的高度由反應(yīng)所需時(shí)間確定，工業(yè)設(shè)計(jì)時(shí)多采用2-4s的反應(yīng)時(shí)間。