余熱回收系統(tǒng)工藝流程,電弧爐產(chǎn)生的1200°C左右的高溫?zé)煔?/p>

余熱回收系統(tǒng)工藝流程，電弧爐產(chǎn)生的1200℃左右的高溫?zé)煔?，?jīng)過(guò)爐蓋第四孔靜茹移動(dòng)煙道，在進(jìn)入燃燒沉降室，CO等可燃物進(jìn)一步燃燒，同時(shí)大顆粒得以沉降，通過(guò)調(diào)整燃燒沉降室出口混風(fēng)閥將煙氣出口溫度控制在800℃以內(nèi)，在經(jīng)過(guò)高溫?zé)煹肋M(jìn)入熱管蒸汽發(fā)生器進(jìn)行熱量回收，熱交換后的溫度降到160℃左右進(jìn)入除塵器凈化，熱管蒸汽發(fā)生器生產(chǎn)的飽和蒸汽通過(guò)分氣缸供生產(chǎn)和生活實(shí)用。

余熱回收系統(tǒng)技術(shù)特色和創(chuàng)新

余熱回收系統(tǒng)技術(shù)特色和創(chuàng)新：(1) 余熱鍋爐各受熱面(省煤器、蒸發(fā)器和過(guò)熱器)采用直接內(nèi)插入燒結(jié)機(jī)道技術(shù)，系統(tǒng)阻力損失小，阻力小于500Pa，對(duì)燒結(jié)生產(chǎn)工藝無(wú)不良影響。(2) 采用模塊化設(shè)計(jì)理念，很好地解決了燒結(jié)機(jī)道場(chǎng)地空間狹小的限制，依據(jù)燒結(jié)機(jī)道的各單元間的實(shí)際空間，熱管余熱鍋爐分若干模塊直接插入燒結(jié)道內(nèi)，在符合工藝要求的前提下，實(shí)現(xiàn)了地能量階梯回收利用。同時(shí)系統(tǒng)布置靈活，不會(huì)占用燒結(jié)機(jī)其他部件布置空間，更無(wú)需占用額外的場(chǎng)地。

高溫蒸汽經(jīng)過(guò)汽輪機(jī)后,溫度降低使部分蒸汽凝結(jié)成水滴

高溫蒸汽經(jīng)過(guò)汽輪機(jī)后，溫度降低使部分蒸汽凝結(jié)成水滴，另一部分變成低溫蒸汽。為縮短余熱鍋爐的產(chǎn)蒸汽時(shí)間，節(jié)約能源消耗，利用空壓機(jī)余熱預(yù)熱「蒸汽水混合物」，再回余熱鍋爐加熱，以此不斷循環(huán)發(fā)電。長(zhǎng)期以來(lái)，鍋爐空氣預(yù)熱器的尾部受熱面由于結(jié)露而引起的腐蝕時(shí)常發(fā)生，以至于目前在鍋爐設(shè)計(jì)時(shí)不得不通過(guò)提高排煙溫度來(lái)緩解結(jié)露和腐蝕現(xiàn)象的產(chǎn)生，甚至在小型的工業(yè)鍋爐上不設(shè)置空氣預(yù)熱器，僅僅設(shè)置鑄鐵式省煤器，因?yàn)殍T鐵式省煤器管壁較厚，可以承受較長(zhǎng)時(shí)間的腐蝕。因此，造成鍋爐排煙溫度偏高，大量的低溫余熱浪費(fèi)。