切削液是線切割機床加工三大重要環(huán)節(jié)之一，切削液的作用是能量集中、強化加工過程，帶走放電時所產(chǎn)生的熱量和電蝕產(chǎn)物、切削液作為放電介質(zhì)，在加工過程中還起著潤滑、洗滌、冷卻、排屑、防銹、滅弧、防短路等重要作用，使機床長效發(fā)揮工作狀態(tài)，促進工件質(zhì)量，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。切削液集中供液系統(tǒng)通過一系列的沉淀、離心、分離、過濾、滅菌、PII微鐠技術(shù)等工藝方法，能地去除切削液中的浮油、金屬粉屑、碳化物、溶解性離子和抑制細菌繁殖，同時，進行 PII微鐠技術(shù)，確保切削液性能穩(wěn)定。

全合成切削液為什么使工件發(fā)粘氧化發(fā)黑？

1、 選用切削液的種類不適合被加工的金屬材料。

2、 切削液的應用濃度過低。

3、 稀釋切削液，所采用的水質(zhì)過硬。

4、 切削液應用一段時間后，可能是被其它雜質(zhì)污染。

5、 切削液里面所含的防銹成分過低，或者是已經(jīng)消耗完了。

6、 切削液在采用過程中，PH值發(fā)生變化，切削液的PH值過低。

7、 金屬工件所加工的工廠或者儲放的地方，溫度過高，或者比較潮濕。

8、 在金屬工件出來或是存放的過程中，沒有做到相關(guān)的保護措施，導致金屬材料被腐蝕。

9、 在金屬加工的過程中，造成原電池發(fā)應，產(chǎn)生電化學腐蝕，很普遍的就是在有色金屬生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的腐蝕。

根據(jù)加工工藝特點及性質(zhì)選用合適的切削液（油）

精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。

粗加工：由于加工余量及切削量較大，因此在切削過程中產(chǎn)生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。