國家鼓勵居民用水管道使用衛(wèi)生級的不銹鋼管

   由于生活水平的提高，居民對用水等需求日益高漲，而國家和門對水的輸送、儲存以及凈化選用的材料要求十分嚴格，而衛(wèi)生級的不銹鋼具有環(huán)保，耐腐蝕的特點，有效地避免了在運輸中的水污染，大大減少了漏水率；目前國家也是有相關政策積極支持不銹鋼水管的發(fā)展，確保大家的用水安全。現(xiàn)在國家對使用不銹鋼管的供水企業(yè)，實行稅務減免和財政補貼。這是一項利民利國的工程。西安萬合順鋼鐵有限公司位于西北地區(qū)的鋼材集散基地——西安市中儲鋼鐵物資城內(nèi)。主要銷售品牌大廠焊管、鍍鋅管、無縫管、角鋼、 鍍鋅角鋼、 槽鋼、 鍍鋅槽鋼、 工字鋼、 H型鋼、 方管、 矩管、 鍍鋅方矩管等，產(chǎn)品嚴格執(zhí)行國家標準，全部產(chǎn)自國有大型鋼廠，如：馬鋼、萊鋼、包鋼、重鋼。長備庫存3000噸以上，庫存量和銷售量在全國同類企業(yè)中均為靠前。我公司材質(zhì)規(guī)格齊全。 適用于工程、煤礦、紡織、電力、鍋爐、機械、等各個領域。公司以良好的信譽、的產(chǎn)品、雄厚的實力、低廉的價格享譽全國30多個省、市、自治區(qū)、直轄市，產(chǎn)品深得用戶依賴。

不銹鋼制品的磁性去除處理

一般的生產(chǎn)廠家為了降低成本把Ni控制下限，8.0-8.2%之間，Cr/Ni達到一定數(shù)值時鋼的組織中出現(xiàn)一定量的鐵素體，鐵素體是有磁性的；此時采用1050~1080℃固溶處理可以把鐵素體完全溶入奧氏體就不會有磁性了。

2、冷加工硬化。

當奧氏體不銹鋼在冷加工時產(chǎn)生形變馬氏體，形變馬氏體使得不銹鋼強度增加，而形變馬氏體是有磁性的。采用固溶處理甚至退火都可以使形變馬氏體消失，但是鋼的強度就會下降了。

如果既要保證冷加工強度，又要弱磁性甚至無磁性可以采用下面去磁辦法：

1、根據(jù)相圖原理，降低Cr/Ni值，尤其提高Ni、Mn含量到上限。冷加工前進行上限固溶處理，在保證表面的前提下控制晶粒度4級；可以降低冷加工后的磁性。

2、一般304冷加工后都有一定的微弱磁性。經(jīng)過敲打或其他的沖擊，使其奧氏體組織轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，此時會有一定的磁性。加熱到1050度，然后水淬激冷，可消除磁性。

不銹鋼模具表面的拋光處理技術

不銹鋼拉深模表面質(zhì)量要求很高。較低的表面粗糙度可以起到減摩和提高抗粘合性的作用因此。拉深模在進行了磨削加工后，更重要的是消除加工痕跡。而在模具制造中往往忽視了研磨和拋光工序。應該指出。在整個模具加工過程中，拋磨工作量應占三分之一，因不銹鋼產(chǎn)品的外觀質(zhì)量在很大程度上取決于模具的拋磨技術。模具表面粗糙度降低，模具的修磨次數(shù)相應減少，模具使用壽命相應地得到提高。

如果模具表面拋磨不夠，加之不銹鋼薄板拉深易引起粘結瘤的特性，因而拉深出來的產(chǎn)品劃痕嚴重。而產(chǎn)品上的這此劃痕用拋光處理來解決既費時又達不到效果。因此，我們應該在模具拋磨工序上下大的功夫，只有模具表面加工精度提高才能減少產(chǎn)品的劃痕，模具的修模壽命才能得到大幅度提高。近年來，國內(nèi)出現(xiàn)了各種拋光新技術和拋光工具，開發(fā)了超聲波、電解拋光、磨料噴射、擠壓珩磨等新工藝、新設備。據(jù)資料介紹，對CrWMo，3Cr12W8V,Cr12三種材料模具進行電化學拋光試驗研究，證明這種拋光僅用5-10分鐘就能使模具型腔表面粗糙度從原來的Ra3.2-Ra1.6的基礎上降低到Ra0.4-RaO.2。同時通過電化學拋光還可提高表面硬度以提高耐磨性。又如，超聲波拋光機可用于經(jīng)軟氮化處理的型腔的細拋光，它可以避免手工拋光易破壞氮化膜的缺點。對于新的拋光技術我們應該積極去運用和總結。

寶鋼16mm不銹鋼管產(chǎn)品生產(chǎn)線投產(chǎn)

由寶鋼分公司鋼管廠生產(chǎn)的1400噸直徑406.4毫米、壁厚16.66毫米的X52HFW（中口徑直縫焊接）厚壁管線管近日發(fā)往用戶。經(jīng)檢驗，技術性能指標全部達到標準要求。該產(chǎn)品的批量生產(chǎn)，不僅填補了國內(nèi)空白，而且使寶鋼中口徑直縫焊管向厚壁管線管邁出了一大步。

該厚壁管線管主要用于制造能源輸氣管道，國內(nèi)以往全部依賴進口。今年初，鋼管廠承接該產(chǎn)品批量生產(chǎn)任務后，立即成立技術攻關團隊，并制訂周密生產(chǎn)方案。為確保生產(chǎn)和質(zhì)量穩(wěn)定，焊管分廠組織技術人員針對厚壁可能導致的橫焊縫斷帶、焊接沖擊韌性不穩(wěn)定和厚壁倒棱波浪面等技術難點，實施現(xiàn)場24小時生產(chǎn)保駕，使這批產(chǎn)品的探傷合格率、成材率創(chuàng)歷史最高紀錄。