焊前準備

更換焊條時的熄弧接頭是保證焊道是否均勻的重要影響因素之一。由于現(xiàn)有工藝多為手工操作，有其局限性，但如果在學習的基礎上利用現(xiàn)代自動化技術進行嫁接改造，往往就可以實現(xiàn)一定的突破。較好的方法是在熄弧時減薄焊層厚度，并用砂輪機將熄弧處打磨成緩坡狀，為防止接頭處產生氣孔和夾渣，其弧點應選在接頭下方5～10 mm處，然后可拉長電弧進行預熱至接頭處壓短電弧，形成正常熔池。接頭時，焊條運動到弧坑邊緣根部時，要將電弧盡量往里壓，并在接頭處稍停一會，隨后進行正常的焊接。

不銹鋼厚壁管全位置焊接工藝

隨著電力工業(yè)的迅速發(fā)展，大容量的高溫高壓機組不斷涌現(xiàn)，逐步淘汰了中溫中壓機組，大機組已成為中國火力發(fā)電的主力機組。經過研究與實踐，焊接實驗室在高1效焊接方面已經取得了成果，部分已經用于航天航空領域以及武1器裝備制造上。為了進一步提高機組效率、降低煤耗、保護環(huán)境、減少CO2的排放還有必要提高蒸汽參數(shù)。提高鍋爐蒸汽溫度和壓力參數(shù)是提高火力發(fā)電廠效率有1效的方法之一，特別是溫度對效率的影響更為顯著。 增大蒸汽壓力要求使用高溫強度更高的鋼材，否則必然使構件的壁厚成倍地增大。增加蒸汽溫度則必然要求鋼材能在更高的溫度下保持高的強度?？梢婋娏夹g的發(fā)展在很大程度上依賴于材料技術的發(fā)展水平。順應這一要求，一系列適用于高溫高壓蒸汽參數(shù)的鐵素體熱強鋼和奧氏體耐熱不銹鋼，如T91/P91，T92/P92，T122/P122，TP304H，T23/P23等在現(xiàn)代的冶煉、軋制、熱處理和計算機控制技術基礎上產生，它們將是我國今后新建大容量亞臨界機組和超臨界機組時首1選的材料。

全位置自動管板焊系統(tǒng)在換熱器制造中的應用

目前，管殼式換熱器在制造中管子與管板之間的連接有脹接、脹接加焊接和焊接等形式。因為旋于擺動電弧傳感器的擺動頻率（10Hz以下），所以提高了檢測靈敏度，改善了焊縫跟蹤的精度，且可以提高焊接速度，使焊道平滑等。如果采用焊接，則有端面焊接和內孔焊接兩種結構類型。由于內孔焊的接頭形式制造工藝復雜，管板加工、裝配、焊接和維修都較困難，成本較高，故僅在高溫高壓、強腐蝕性介質及核反應堆等特殊工作條件下的換熱器中采用。而端面焊接由于焊接方便、外觀檢查與維修容易等優(yōu)點，因此應用比較廣泛。全位置管板焊時，其結構基本采用管平頭（自熔焊時，管口伸出０～１ ｍｍ） 、管伸出（加絲焊時，管口伸出３ｍｍ～５ ｍｍ）方式，連接方式根據(jù)產品設計要求有以下兩種形式：一是脹接加密封自熔焊；二是加絲強度焊（根據(jù)設計要求可焊１或２層） 。

機器人控制系統(tǒng)說明

整個控制系統(tǒng)只有數(shù)字信號處理器，沒有任何模擬電子組件的全數(shù)字化的控制系統(tǒng)。安裝好引弧圈，用平衡器將焊頭吊起，將芯桿定位1器插入管子，將偏心支腳頂住管板，使整機定位待焊，調整好弧長，將焊矩轉到起始位置，將伸出送絲嘴的焊絲修剪至伸出送絲嘴５ｍｍ左右，設置好焊接電源各參數(shù)后，即可開始焊接?？刂葡到y(tǒng)的全部組件，如控制柜、焊接電源、每個坐標軸以及示教器都采用數(shù)字總線系統(tǒng)連接。全數(shù)字化機器人控制系統(tǒng)具有以下優(yōu)越性：1.不受類似電纜感應磁場等周圍配電系統(tǒng)的干擾。2.憑借快的通訊連接產生迅速的響應時間并平穩(wěn)運動。3.焊接的jue對再現(xiàn)性保證焊接質量zu1i高的一致性。4.機器人控制系統(tǒng)的自我診斷性，無需操作者技藝要求。