反應(yīng)釜工作壓力為0.7 MPa, 設(shè)計(jì)壓力取0.8 MPa, 腐蝕裕量取1 mm, 鋼板負(fù)偏差取0.8 mm,材料的許用應(yīng)力為130 MPa, 按GB150— 1998《鋼制壓力容器》設(shè)計(jì)出頂蓋的厚度約為5 mm。再按照文獻(xiàn)[ 1]的設(shè)計(jì)方法, 考慮到頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響, 對(duì)頂蓋進(jìn)行整體補(bǔ)強(qiáng)設(shè)計(jì), 終頂蓋厚度圓整到8 mm。按外壓容器設(shè)計(jì)因?yàn)榉磻?yīng)釜工作時(shí)可能出現(xiàn)負(fù)壓, 約為-0.077MPa, 設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮筒體的失穩(wěn)現(xiàn)象, 需按外壓容器設(shè)計(jì)壁厚。夾套的工作壓力為0.6 MPa, 設(shè)計(jì)外壓取為0.7 MPa。按外壓容器設(shè)計(jì)出筒體的名義厚度為14 mm, 為取材一致和開孔補(bǔ)強(qiáng), 故將頂蓋厚度取與筒體相同。試驗(yàn)期間,設(shè)備運(yùn)行時(shí)間均不少于500h,各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求。同樣, 考慮頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響, 頂蓋厚度取16 mm。根據(jù)以上分析, 頂蓋的名義厚度的設(shè)計(jì)值16mm。

本文針對(duì)化工反應(yīng)釜作業(yè)中壓力異常升高引起的事故原因，從事故樹安全分析理論出發(fā)，對(duì)其結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進(jìn)及有關(guān)內(nèi)容進(jìn)行研究，以確保其進(jìn)行化工生產(chǎn)作業(yè)的安全性。反應(yīng)釜在化工、制藥等多行業(yè)領(lǐng)域中都有較為普遍的應(yīng)用，由于其作業(yè)中存在較為復(fù)雜的固液多相混合情況，容易生成較多的熱傳遞效應(yīng)，一旦混合效果不理想就會(huì)導(dǎo)致多種問題發(fā)生，造成各種不安全事故。因此，針對(duì)反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)現(xiàn)狀，進(jìn)行優(yōu)化與改進(jìn)研究，具有十分突出的必要性。對(duì)間歇式反應(yīng)釜來(lái)說(shuō),工藝需熱量按需熱階段計(jì)算,但這不能作為終的熱負(fù)荷。下文將以化工反應(yīng)釜為例，根據(jù)其作業(yè)中壓力異常升高導(dǎo)致發(fā)生的原因，從事故樹安全分析理論出發(fā)，對(duì)其反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行研究，以確保其進(jìn)行化工生產(chǎn)應(yīng)用的安全性。

化工反應(yīng)釜事故樹進(jìn)行與之相對(duì)應(yīng)的成功樹構(gòu)建后，即可進(jìn)行徑集結(jié)構(gòu)函數(shù)計(jì)算求出，得到相應(yīng)的徑集, 然后，通過對(duì)反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)重要度的計(jì)算分析，在其結(jié)構(gòu)重要度分析中根據(jù)其構(gòu)建的事故樹結(jié)構(gòu)情況，可以通過徑集進(jìn)行判斷分析，后即可進(jìn)行事故樹安全分析，得出相應(yīng)的事故結(jié)果，所構(gòu)建的化工反應(yīng)釜壓力異常升高事故的主要原因包含攪拌效果差、溫度反饋不及時(shí)以及反應(yīng)前未將容器內(nèi)清理干凈等，根據(jù)其事故發(fā)生原因，可以通過對(duì)反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進(jìn)，減少其事故問題及原因影響。22MPa設(shè)計(jì)溫度依據(jù)夾套選取了t1=164℃，夾套依據(jù)用戶使用過程中的蒸汽的溫度查閱在相應(yīng)溫度下的飽和蒸汽壓為0。結(jié)合上述的事故樹安全分析步驟，根據(jù)上述對(duì)化工反應(yīng)釜壓力異常升高引起的事故原因分析，在進(jìn)行帶攪拌化工反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)優(yōu)化與改進(jìn)設(shè)計(jì)中，

由于傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的反應(yīng)釜為進(jìn)行清洗裝置配備，多采用人工清洗方式，并且其結(jié)構(gòu)中設(shè)置有一個(gè)攪拌裝置，進(jìn)行攪拌的形式較為單一，多以渦輪式、旋漿式以及框式、螺帶式、錨式等為主；反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)型式的確定木材工業(yè)用合成樹脂的制造過程對(duì)反應(yīng)狀態(tài)的要求并不很嚴(yán)格,反應(yīng)物粘度也不高,因此對(duì)反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)、攪拌器型式以及傳熱面布置的適應(yīng)性較強(qiáng)。此外，在作業(yè)過程中的溫度控制方面，針對(duì)化工反應(yīng)釜的溫度控制與信息反饋系統(tǒng)研究應(yīng)用較多，但是在與反應(yīng)點(diǎn)更加接近的溫度信息的讀取上存在較大的局限性，針對(duì)這種情況下，結(jié)合上述對(duì)化工反應(yīng)釜工作現(xiàn)場(chǎng)壓力異常升高致事故原因的分析，本文專門提出一種能夠更加方便的進(jìn)行溫度調(diào)節(jié)控制的自洗型化工攪拌反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)。

化工生產(chǎn)作業(yè)中使用的反應(yīng)釜，攪拌器是其主要裝置之一。在實(shí)際運(yùn)行中，攪拌器對(duì)轉(zhuǎn)速有著較高的要求，電動(dòng)機(jī)的使用是適應(yīng)減速器開展整個(gè)運(yùn)動(dòng)期間的攪拌。使用的減速器裝置，若采取立式安裝方式，必須要確保裝置保持良好狀態(tài)，確保不存在振動(dòng)以及泄漏等情況，而且要為正常使用的狀態(tài)。這需要做好日常維護(hù)工作，確保其處于運(yùn)行狀態(tài)。一般而言,希望有焊接工藝過程的母材的相比例中,奧氏體相略為占優(yōu),以便高溫?zé)嵊绊憛^(qū)能夠獲得較理想的兩相比例。一般來(lái)說(shuō)，減速器轉(zhuǎn)動(dòng)環(huán)節(jié)極易發(fā)生振動(dòng)的情況，若不及時(shí)調(diào)整很容易影響生產(chǎn)。

從振動(dòng)發(fā)生的原因角度來(lái)說(shuō)，主要因素如下：①反應(yīng)釜內(nèi)負(fù)荷過大或者加料不夠均勻；②反應(yīng)釜齒輪中心距不合理，或者齒輪側(cè)隙的把控不合理；③反應(yīng)釜的齒輪加工質(zhì)量不達(dá)標(biāo)，精度誤差較大。在實(shí)際應(yīng)用中，減速器試車的過程中，溫升若高于標(biāo)準(zhǔn)，很有可能是因?yàn)檩S彎曲變形或者軸承磨損、軸承松動(dòng)等。為保證化工生產(chǎn)的效率和質(zhì)量，必須做好反應(yīng)釜的日常維護(hù)。對(duì)傳統(tǒng)裝置進(jìn)行維護(hù)時(shí)，要注重減速器的維護(hù)。因此，針對(duì)反應(yīng)釜結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)現(xiàn)狀，進(jìn)行優(yōu)化與改進(jìn)研究，具有十分突出的必要性。嚴(yán)格按照維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，結(jié)合減速器的特點(diǎn)和特性，做好日常檢查和維護(hù)，上確保減速器裝置處于的運(yùn)行狀態(tài)下，確保化工生產(chǎn)效益.