軋輥

采用四切分軋制時，由于其工藝的特殊性，對軋輥的要求更高，因此應采取以下措施：

（1）選擇硬度適中的軋輥材質(zhì)并加強軋輥管理：

（2）每天交接班時停車用樣板卡檢查14～16機架孔型磨損情況。

對齊輥道

由于lOmm帶肋鋼筋很細，對齊輥道不能很好對齊鋼材。切分刀粘鐵是指在切分軋制生產(chǎn)過程中切分刀兩側(cè)或一側(cè)粘有鐵屑，如果不及時處理，鐵屑逐漸增多，最終導致頂切分導衛(wèi)的工藝故障。當輥道速度運行較慢時，帶不動鋼材，而速度稍快時，前面會發(fā)生亂鋼。為此，對對齊輥道進行了改進，并修改了輥子形狀。改進后可同時滿足1～4條鋼同時對齊，較好地解決了鋼材對齊問題，也使剪切等后序工序順暢、無阻。

粗軋軋制速度低，來料斷面大，對導衛(wèi)沖擊較大，采用簡單滑動導衛(wèi)。而中、精軋機一般采用帶導衛(wèi)盒滑動導衛(wèi)，調(diào)整方便。針對隨后出現(xiàn)切分輪嚴重粘鋼問題，改造切分輪壓緊碟簧和加強維護，減少了過鋼時切分輪彈跳。滾動導衛(wèi)對軋件摩擦小、夾持作用強，保證對軋件導向作用外，還可以有效避免倒鋼。切分軋制專用四輪滾動導衛(wèi)對軋件則具有一定矯直作用。方便調(diào)整，滾動導衛(wèi)內(nèi)部設計有專門調(diào)整機構(gòu)，以調(diào)節(jié)導輪中心距，使導輪能夠準確夾持軋件。同時為保證滾動導衛(wèi)能夠較長時間正常運行，對導輪軸承潤滑以及導輪、夾板冷卻要求非常嚴格。

針對切分軋制時切分導衛(wèi)頻繁粘鋼進而造成堆鋼問題，進行了分析，認為是切分導嘴設計不合理造成。原設計兩片切分導嘴之間留給紅鋼空間偏小，切分導嘴分料棱與紅鋼接觸過于緊密。切分導嘴對預切分軋件進行導向，切分輪將軋件切開，分鋼器使軋件徹底分開。而紅鋼塑性好，表面摩擦系數(shù)大，冷卻水又不充足，一段時間后，摩擦脫落物逐漸積累，發(fā)生粘鋼，進而堆鋼。為此，重新設計了切分導嘴，將分料棱改為圓弧過渡，增大過鋼空間。切分導嘴上開出冷卻水路，強制冷卻導嘴。     改造實施后，切分導嘴粘鋼現(xiàn)象大大減少。針對隨后出現(xiàn)切分輪嚴重粘鋼問題，改造切分輪壓緊碟簧和加強維護，減少了過鋼時切分輪彈跳。

解決線差的措施主要有以下幾個方面：  ①提高軋輥加工技術(shù)要求，改進加工方法。K4、K3全部采用數(shù)控車床進行加工，孔型加工精度保證在0.04mm以內(nèi)，同軸度在0.05mm以內(nèi)。切分架次軋件形狀應該具有較好的對稱性,但是在實際生產(chǎn)過程中,以下因素可能導致切分架次軋件形狀偏離標準而造成堆鋼(1)入口導衛(wèi)偏,軋件一側(cè)充滿過度,另一側(cè)欠充滿,軋件從切分架次軋出后形成鐮刀彎造成堆鋼。  ②改進軋輥材質(zhì)，調(diào)整軋輥加工工藝，提高軋槽壽命。K4、K1改為高速鋼材質(zhì)軋輥，由于其硬度比常法鑄造的CrMo無限冷硬鑄鐵軋輥平均高SD20，為保證加工質(zhì)量及效率，采用PCBN(立方氮化硼)刀具開槽，使用飛刀銑銑床加工成品橫肋 [2]。  ③換輥時點動軋機，用同規(guī)格的焊條或Φ6.5mm盤條測兩側(cè)輥縫，偏差控制在0.1mm以內(nèi)； ④保證K3、K4道次導衛(wèi)對正軋制中心線。在生產(chǎn)過程中采用“燒木印”的方法，即使用木板劃料兩側(cè)，觀測軋件所留痕跡是否對稱或出耳子，若不對稱或有耳子，立即進行調(diào)整。